L’evoluzione raggiunta dalla manifattura additiva negli ultimi anni ha attirato l’interesse di grandi esponenti del settore aerospaziale. Se inizialmente le aziende si affidavano alla Stampa 3D per la realizzazione di semplici prototipi, successivamente si sono resi conto che i vantaggi derivanti potevano essere sfruttati nella produzione di parti finali estremamente funzionali. L’introduzione di materiali come ULTEM, PPSF e PEKK ANTERO 800NA sta portando lentamente alla sostituzione dell’alluminio e degli altri compositi fino ad ora utilizzati.

Con la Stampa 3D si vola nello spazio

Stratasys Ltd., leader globale nelle soluzioni di tecnologia additiva applicate e PADT, Phoenix Analysis & Design Technologies Inc. hanno annunciato che stanno lavorando per offrire parti stampate in 3D di ultima generazione per il veicolo spaziale Orion della NASA.

L’elemento fondamentale del progetto è costituito dai materiali avanzati di Stratasys, tra cui una variante ESD della nuova termoplastica basata su PEKK Antero^™ 800NA, che offre proprietà meccaniche, chimiche e termiche ad alte prestazioni.

Orion è il veicolo spaziale della NASA che invierà gli astronauti sulla Luna e anche oltre. Il prossimo volo di prova di Orion, denominato Exploration Mission-1 (EM-1), sarà la prima missione di integrazione, con il razzo più potente al mondo, lo Space Launch System. Nel corso della missione un veicolo Orion senza equipaggio volerà migliaia di chilometri oltre la Luna durante una missione di circa tre settimane.

Grazie a materiali come la resina ULTEM 9085 e al nuovo materiale Antero, che include funzionalità ESD di importanza fondamentale, la NASA riesce a soddisfare i requisiti principali che consentono alle parti stampate in 3D di garantire prestazioni eccezionali nelle condizioni estreme dello spazio profondo. Antero è ideale per soddisfare i requisiti della NASA in termini di resistenza termica e chimica, insieme alla capacità di sopportare carichi meccanici elevati.

“I viaggi nello spazio richiedono materiali caratterizzati da prestazioni estremamente elevate e da processi di produzione tra i più rigorosi del settore. L’integrità e la ripetibilità delle parti sono essenziali e devono superare i severi test e il processo di approvazione della NASA”, ha affermato Scott Sevcik, Vice Presidente della produzione di Stratasys.

Spring Srl e l’Aerospace

Il settore aerospaziale rappresenta per Spring Srl uno dei maggiori ambiti di applicazione delle Tecnologie Additive dell’azienda. La presenza di 14 sistemi professionali di stampa 3D, di cui 2 F900 certificate AICS (Aircraft Interiors Certification Solution), permettono di soddisfare le esigenze di affidabilità e innovazione provenienti dai settori di alto livello tecnologico come quello dell’Aerospace. Grazie all’esperienza accumulata in vent’anni di attività e alle competenze tecnologiche raggiunte, Spring Srl è in grado di proporsi come partner ideale nella realizzazione di prototipi, parti finali e attrezzature di supporto alla produzione, sfruttando in maniera efficiente i vantaggi e le potenzialità offerte dalla manifattura additiva.

Fonte: www.tecnelab.it

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Per quanto le tecnologie di Additive Manufacturing giorno dopo giorno stiano raggiungendo livelli di precisione e dettaglio eccezionali, le lavorazioni post produzione risultano quasi sempre necessarie sia da un punto di vista estetico che per migliorare la funzionalità del pezzo stampato. Si pensi ad esempio alla produzione di una pre-serie di campioni da immettere nel mercato o ad un prototipo da esporre ad una fiera: in entrambi i casi l’oggetto dovrà essere identico per forma e aspetto al prodotto finale. La stessa esigenza si presenta quando il pezzo dev’essere sottoposto a test meccanici o di resistenza, in tal caso saranno necessari dei trattamenti e delle finiture specifici affinché il componente possa essere esposto a condizioni particolari.

Spring srl offre ai propri clienti un servizio completo ed integrato che inizia con la fase di progettazione, prosegue con la stampa 3D dell’oggetto e si conclude con una serie di finiture post-produzione, a seconda delle specifiche richieste. Le finiture a disposizione sono: carteggiatura, burattatura, verniciatura, metallizzazione, impregnazione, lucidatura e molte altre.

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Perchè scegliere Spring Srl?

I campi di applicazione della stampa 3D hanno subito un importante cambiamento negli ultimi anni: le Tecnologie Additive nate inizialmente per la realizzazione di prototipi, stanno pian piano spostando il loro utilizzo verso la produzione di pre-serie, parti finite e particolari funzionali da destinare al mercato finale. Per questo Spring Srl non si propone come semplice service di stampa 3D, ma come partner ideale in grado di affiancare il cliente lungo il percorso che parte dalla nascita di un progetto fino alla sua concreta realizzazione. La competenza e l’esperienza guadagnate negli anni e la presenza di un parco macchine composto da 14 sistemi 3D professionali, permettono all’azienda di sfruttare al massimo le potenzialità offerte dalla Stampa 3D e di rispondere in modo efficiente a qualsiasi esigenza.

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La tecnologia FDM (Fused Deposition Modeling)

La tecnologia FDM è un particolare processo produttivo applicato in ambito Additive manufacturing che prevede l’estrusione di un filamento di materiale termoplastico depositato strato dopo strato su un piano di lavoro che misura fino a 900x600x900mm. Questa tecnologia utilizza due materiali per eseguire un lavoro di stampa: il materiale di modellazione, che costituisce il pezzo finito, e il materiale di supporto, che funge da “impalcatura”. Al termine del processo, il personale addetto rimuove il materiale di supporto e lo dissolve in una soluzione a base d’acqua, dopo questa fare la parte è pronta per essere utilizzata.

La tecnologia Polyjet

La tecnologia PolyJet è un metodo avanzato di produzione in cui le stampanti 3D consentono di stampare con strati fino a 16 micron e un livello di precisione fino a 0,1. Nella stampa 3D PolyJet la stampante deposita strati liquidi di fotopolimeri su un vassoio e li asciuga tramite raggi UV. Gli strati vengono sovrapposti uno alla volta fino a creare un modello o prototipo 3D.

I Materiali

Se necessiti di realizzare particolari funzionali e durevoli la tecnologia giusta per te è l’FDM. Infatti la gamma di materiali offerta comprende sia termoplastiche standard, come ABS e ASA, che termoplastiche ad alte prestazione come PEKK, ULTEM 9085 e NYLON CARICATO CARBONIO. I materiali FDM sono caratterizzati da alta resistenza chimica, termica e meccanica, autoestinguenza VO e certificazione FAR. Con la tecnologia FDM si possono anche produrre mandrini solubili permettendo la realizzazione di componenti dotati di geometrie estremamente complesse.

Per scaricare la scheda dei materiali FDM clicca qui

Dall’altra parte, invece, abbiamo la tecnologia POLYJET, utilizzata per realizzare superfici lisce, pareti sottili, geometrie complesse e parti finite del tutto corrispondenti alle specifiche del prodotto finale. La tecnologia comprende sia materiali rigidi che simil gomma, oltre alla possibilità di scegliere tra una vasta gamma di colori disponibili e materiali trasparenti.

Per scaricare la scheda dei materiali POLYJET clicca qui

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Quando si realizzano componenti per aeromobili è necessario tenere conto di caratteristiche come l’ampia durata dell’impiego del particolare, il peso, la lavorabilità e le caratteristiche tecniche richieste. Date queste stringenti necessità non ci sorprende che negli ultimi 10 anni sia aumentata la disponibilità di termoplastici ad alte prestazioni come l’ultimo arrivato compatibile con il processo additivo FDM (Fused deposition Modeling): Pekk (Antero 800NA).

Perché il materiale Pekk può essere utilizzato dai produttori di velivoli?

Pekk (Antero 800NA) è un materiale dalle eccellenti caratteristiche tecniche, possiamo citare l’alta resistenza chimica, l’elevata stabilità termica (150 °C) e la notevole rigidità. Alcuni benefici che l’Additive Manufacturing e l’utilizzo del materiale Pekk possono offrire al settore aeronautico sono:

• Riduzione del peso con conseguente risparmio di carburante. Più pesante è l’aereo, più carburante ci vorrà per tenerlo in aria. Per questo motivo l’utilizzo di un termoplastico in sostituzione a parti in metallo può risultare la soluzione ideale per ottenere un particolare leggero senza ridurne le prestazioni.

• Proprietà tecniche elevate. Il materiale Pekk è adatto ad ogni tipo di ambiente nel settore dell’aviazione in quanto resiste a un’esposizione prolungata ai carburanti e alla maggior parte delle altre sostanze chimiche. Inoltre il materiale resiste anche sotto un’enorme pressione, con la capacità di riprendersi da potenti urti e forze abrasive.

• Libertà di progettazione consentendo di produrre liberamente geometrie complesse che nessun altro processo di fabbricazione permetterebbe di realizzare.

• Riduce al minimo i rischi nella catena di fornitura assicurando la massima flessibilità e semplificando la gestione degli stock.

Scegli Spring Srl per il settore aeronautico

Il settore aeronautico rappresenta per Spring Srl uno dei maggiori ambiti di applicazione delle Tecnologie Additive dell’azienda. La presenza di sistemi di stampa professionali Fortus di Stratasys e la disponibilità di materiali altamente performanti permettono di soddisfare le esigenze di affidabilità e innovazione provenienti da settori ad alto livello tecnologico. Grazie all’esperienza e alle competenze tecnologiche accumulate in vent’anni di attività, Spring srl si propone come partner ideale nella produzione di prototipi, parti funzionali e attrezzature di supporto alla produzione, sfruttando in maniera efficiente i vantaggi e le potenzialità offerte dal 3D Printing.

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Il materiale Pekk è ora disponibile!

Pekk: nuove opportunità con la tecnologia additiva

Attraverso questa intervista, Fabio Gualdo titolare di Spring Srl, condivide le sue prime impressioni sul nuovo materiale ANTERO 800NA.

“Quali sono le principali caratteristiche di ANTERO 800NA e perché si considera un materiale ad alte prestazioni?”

Antero 800NA è considerato uno dei termoplastici più performanti tra tutti i materiali FDM (Fused Deposition Modeling) disponibili in ambito Additive Manufacturing. Considerate le sue caratteristiche tecniche non si può di certo pensare il contrario, infatti, il materiale, gode di una significativa resistenza chimica, resiste a idrocarburi, acidi e miscele aggressive. Resiste all’usura in maniera eccezionale, sopporta pressioni estreme e impatti di singolare potenza. Ha inoltre un’elevata resistenza alle alte temperature.

“Quali settori otterranno i principali benefici dall’utilizzo del materiale ANTERO 800NA?”

Sicuramente il settore Aeronautico e Aerospaziale. ANTERO 800NA è un polimero che il settore delle costruzioni di aerei ha scelto e utilizza in sostituzione a diverse componenti in metallo. Nel prossimo futuro sarà sempre più utilizzato nel petrolifero, gas, automotive nonché nella produzione industriale di alta gamma, nella realizzazione di equipaggiamenti e prototipi funzionali.

“Perché scegliere Spring Srl per la produzione di particolari in Antero 800NA?”

Siamo i primi in Europa a mettere a disposizione questo materiale nell’Additive Manufacturing perché ci crediamo. I vantaggi per sceglierci come partner sono molteplici ma prima di tutto Spring Srl mette a disposizione dei propri clienti consulenza tecnica ed esperienza ventennale nel settore. Le aziende ci contattano, lo staff tecnico Spring analizza i loro progetti e dà loro la soluzione più veloce e performante per il raggiungimento degli obiettivi.

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Pekk: nuove opportunità con la tecnologia additiva

Aria di novità in casa Spring che implementa il suo parco macchine con una nuova stampante Stratasys F900 certificata AICS (Aircraft Interiors Certification Solution). “La tecnologia additiva evolve velocemente, l’introduzione di nuovi sistemi professionali è la soluzione per soddisfare le stringenti richieste dei clienti –  spiega Roberto Toniello, co-titolare di Spring Srl – “La certificazione AICS fornisce la tracciabilità necessaria per la produzione di parti adatte al volo permettendoci di realizzare componenti altamente performanti per i settori aeronautico e aerospaziale.”

L’azienda attualmente conta 5 sistemi Stratasys F900, di cui 2 certificati AICS, per un totale di 14 stampanti 3D professionali installati nella sede vicentina.

“La qualità dei sistemi e dei processi di produzione ci permettono di affrontare e soddisfare con successo le sfide proposte dai settori più critici – continua Roberto Toniello – Abbiamo unito esperienza e innovazione per fornire ai clienti un servizio sempre più veloce e professionale.”

La stampante professionale Stratasys F900 è la più grande della gamma Fortus. Il volume di lavoro, che misura 900x600x900mm, permette di realizzare parti monolitiche di grandi dimensioni o gruppi di parti sfruttando il maggior spazio possibile e riducendo di conseguenza le tempistiche di produzione.

Il sistema, che realizza parti con la tecnologia FDM (Fused Deposition Modeling), prevede l’impiego di un filamento di materiale termoplastico depositato strato dopo strato sul piano di lavoro fino alla completa realizzazione del particolare. Tale tecnologia mette a disposizione sia termoplastici standard (ASA, ABS, NYLON) per la realizzazione di maquette e particolari estetici che materiali tecnici ad alte prestazioni (ULTEM, NYLON CARICATO CARBONIO, PEKK) per la produzione di parti funzionali e per impiego diretto.

Grandi dimensioni per grandi risultati con Nylon Caricato Carbonio

Spring Srl rivela un’altra novità: il termoplastico Nylon caricato carbonio, caratterizzato da estrema rigidità e leggerezza, è ora disponibile con i sistemi Stratasys F900. Questo significa che anche per i settori come l’Aerospace, il Motorsport e l’Automotive si possono realizzare grandi parti monolitiche altamente resistenti e performanti.

Il connubio tra un materiale altamente performante quale il Nylon Caricato con il 35% di fibra di Carbonio, le generose dimensioni del sistema F900 e l’approccio tecnologico offerto da Spring Srl permettono all’azienda di soddisfare le richieste di produzione di parti funzionali rispettando tempi e costi ridotti.

In Spring Srl solo vantaggi

L’azienda, pioniera dell’additive manufacturing, non stampa solo parti in 3D ma, in collaborazione con i clienti, re-ingegnerizza le parti per garantire il massimo delle performance al minor costo possibile.

Spring Srl, con un’esperienza ventennale nel settore dell’Additive Manufacturing, continua ad essere leader nel mercato europeo nella produzione di particolari tecnici e di alta gamma. L’azienda, grazie alla velocità di risposta e alla qualità del servizio fornito lavora con clienti italiani e internazionali di svariati settori proponendo soluzioni sempre più innovative e performanti.

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Il materiale Pekk (Antero 800NA) è ora disponibile per il processo additivo. Vediamo nello specifico i vantaggi:

• Alta resistenza chimica

Il materiale Pekk (Antero 800NA) è uno dei materiali più performanti e con la più alta resistenza chimica tra quelli disponibili per la tecnologia FDM (Fused Deposition Modeling). Pekk può essere impiegato negli aeromobili e nel settore Oil&Gas, applicazioni che difficilmente altri materiali riescono a soddisfare.  Il materiale ha inoltre superato il test militare standard MIL-STD-810G per la compatibilità chimica.

• Alta resistenza termica

  

Oltre ad avere un’alta resistenza chimica, Pekk (Antero 800NA), ha un’elevata resistenza termica in quanto resiste fino a 150°C senza subire alterazioni di alcun tipo. L’elevata resistenza alle alte temperatura è stata progettata per consentirne l’utilizzo in applicazioni fuori cabina o nei vani motore.

• Personalizzazione e produzione su richiesta

Un altro vantaggio importante della produzione additiva del Pekk (Antero 800NA) sta nel fatto che consente ai produttori di realizzare parti personalizzate e su richiesta eliminando giacenze a magazzino. La riduzione dei costi di magazzino implica l’aumento della redditività.

• Nessun vincolo geometrico e riduzione del materiali di scarto

La tecnologia di Stampa 3D offre una libertà di progettazione mai vista prima. Con i processi tradizionali, i produttori acquistano il Pekk in forma di semilavorati (disponibili solo in forme e dimensioni limitate) e lo lavorano di macchina in forme nette e solide. Con questa lavorazione gran parte del materiale viene scartato. La tecnologia additiva prevede l’utilizzo del solo materiale necessario, eliminando drasticamente gli sprechi e permettendo di realizzare geometrie estremamente complesse.

Il supporto di Spring S.r.l

La nostra azienda mette a disposizione delle imprese le competenze dei propri ingegneri, tecnici e la strumentazione necessaria per realizzare particolari funzionali e prototipi con il nuovo materiale Pekk (Antero 800NA).

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Siamo orgogliosi di comunicare che dal mese di Luglio 2018 sarà disponibile un nuovo materiale compatibile con la tecnologia FDM (Fused Deposition Modeling): stiamo parlando di Pekk (Antero 800NA), un termoplastico dalle eccellenti caratteristiche tecniche.

Il Pekk si distingue principalmente per la sua elevata resistenza agli idrocarburi, agli agenti chimici e alle alte temperature, può essere sottoposto fino a 150°C senza subire alterazioni di alcun tipo. Oltre a queste peculiarità, il materiale offre estrema leggerezza e al contempo una significativa rigidità. Proprio per questi motivi può essere utilizzato per realizzare componenti utili alla fabbricazione di alta gamma, al settore petrolifero e gas, può essere impiegato in spazi ristretti, ambienti critici e sensibili.

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Pekk (Antero 800NA): ideale per i settore aeronautico, aerospaziale e automotive.

Le sue particolari caratteristiche (rigidità meccanica, leggerezza, stabilità dimensionale, elevata resistenza chimica e termica) ci permettono di utilizzare il materiale in campo aeronautico, aerospaziale e automotive in cui i componenti sono esposti in maniera prolungata a sostanze chimiche e combustibili. I sistemi professionali installati in azienda ci permettono di produrre parti in Pekk di dimensioni fino a 400x350x400mm o preserie.

Spring Srl ti offre la soluzione più innovativa.

La possibilità di produrre in Additive Manufacturing particolari in Pekk rappresenta sicuramente una grande opportunità per le industrie. Spring srl è un’azienda specializzata nella tecnologia FDM (Fused Deposition Modeling) e ritiene che un constante sviluppo tecnologico sia alla base del successo globale del 3D Printing. Per questo motivo ogni anno circa l’11% del fatturato aziendale viene destinato ad attività di ricerca e aggiornamento per offrire ai propri clienti soluzioni sempre più innovative.

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Il processo

Il processo FDM (Fused Deposition Modeling) è una tecnologia inventata da Stratasys che impiega un filo di materiale plastico contenuto in bobine per la realizzazione dei pezzi strato dopo strato.
Il sistema prevede almeno 2 bobine di materiale che alimentano una testa di estrusione. Il processo prevede che siano sempre presenti 2 materiali:

• materiale di “Modello” (necessario a generare il pezzo)
• materiale di “Supporto” (necessario a sostenere le parti in sottosquadra del pezzo)

Il filo contenuto nelle bobine viene spinto fino alla testa da cui viene estruso il materiale.
La testa è dotata di 2 estrusori calibrati riscaldati che sciolgono il materiale e lo depongono sul piano di lavoro con un movimento X-Y.

A pezzo ultimato lo si estrae dalla camera di lavoro e si procede a rimuovere il supporto depositato in automatico dal processo; una volta rimosso tutto il supporto il pezzo è pronto.

I materiali

La tecnologia FDM (Fused Deposition Modeling) viene utilizzata con termoplastiche di produzione per realizzare parti durature e resistenti con caratteristiche di precisione, ripetibilità e stabilità nel tempo.

Spring Srl dispone di un’ampia gamma di possibilità per produzione additiva: materiali trasparenti, colorati, biocompatibili e termoplastiche resistenti ad elevate prestazioni. Questa varietà consente di ottimizzare i vantaggi della stampa 3D nell’intero ciclo di sviluppo e produzione.

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I vantaggi

• Riduzione di tempi e costi di produzione rispetto alla tecnologia tradizionale
• Maggiore libertà progettuale e possibilità di realizzare geometrie estremamente complesse
• Nessun utilizzo di attrezzature e stampi
• Possibilità di realizzare particolari monolitici di grandi dimensioni fino a 900x600x900mm
• Disponibilità di materiali tecnici altamente performanti e certificati (autoestinguenti VO, certificazione FAR etc..)

Le applicazioni

La tecnologia FDM e i materiali disponibili sul mercato ci permettono di produrre sia prototipi che particolari definitivi e funzionali adatti all’impiego diretto. Si possono inoltre realizzare maschere di lavorazione, dime e attrezzature di produzione.

I settori

I settori che possono trarre vantaggio dall’utilizzo della tecnologia FDM (Fused Deposition Modeling) sono molteplici. Dal settore dell’arredamento e design per realizzare prototipi destinati a fiere di settore, per test estetici o dimesionali fino ad arrivare al mondo del motorsport, automotive e dell’aeronautica, settori in cui sono richiesti materiali estremamente performanti e certificati.

Negli ultimi anni anche il settore dell’automazione industriale si è avvicinato all’Additive Manufacturing per la realizzazione di attrezzature per la movimentazione del prodotto e molto altro.

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