dicembre 2013 - Spring

Il Blog di Riferimento sulla Prototipazione Rapida 3D

Fabio Gualdo
24 dicembre 2013
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Chiave-di-Erebor_stampa3DNel corso degli ultimi decenni le case produttrici di contenuti multimediali hanno lottato in maniera forte contro la pirateria, contro lo scambio di contenuti su internet e contro la diffusione dei loro prodotti secondo canali difficili da controllare e accessibili a chiunque.

La stampa in 3D pone un ulteriore problema rispetto a questi contenuti, riguardo il marchandising associato all’uscita dei colossal più importanti. Questa volta però la strategia delle grandi aziende di Hollywood è diversa: coltivare l’interesse, anziché combattere la condivisione pirata. Come? Sfruttando le potenzialità della stampa in 3D.

Per accompagnare l’uscita de “Lo Hobbit: la desolazione di Smaug”, uscito nelle sale lo scorso 13 dicembre, la Warner Bros ha realizzato una campagna di cross-platform, rendendo disponibile i file per la stampa 3D della copia della “Chiave di Erebor” a tutti gli appassionati. Si tratta di un’esperienza innovativa, offerta in collaborazione con Microsoft, che punta a creare ulteriore interesse tra gli appassionati (che attendono da un anno questo secondo capitolo) e che hanno avuto la possibilità di stampare la propria “Chiave” il giorno dell’uscita del film.

Qualcosa di simile è stato creato anche per il film Ender’s Game, del quale è possibile acquistare delle repliche delle navi spaziali (personalizzandole a scelta) sul sito di SandBoxr.

Si tratta di un’esperienza nuova per gli appassionati, per i consumatori più attenti e per i fan del genere, perché permette di sfruttare le nuove tecnologie per promuovere l’uscita delle pellicole.


Fabio Gualdo
23 dicembre 2013
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Direct Digital Manufacturing Spring SrlLa fiera EUROMOLD svoltasi a Francoforte ad inizio dicembre, è stata l’occasione di un costruttivo confronto fra Spring s.r.l. e i vertici europei di Stratasys, sulla realtà italiana, sugli sviluppi avvenuti nel corso degli ultimi anni e su quelli che saranno i prossimi avvenimenti nel mondo della prototipazione rapida.


Oltre che numerosi spunti costruttivi e arricchenti, questo ha portato Spring s.r.l. ad essere la protagonista di un comunicato stampa di Stratasys, che ha portato il nome dell’azienda alla ribalta internazionale grazie ai successi ottenuti negli ultimi anni.

Di seguito il testo del comunicato tradotto:

Dopo diversi anni di utilizzo della tecnologia Stratasys FDM per la prototipazione, Spring s.r.l., il maggiore centro di Service FDM Stratasys nel mercato italiano, ha deciso di investire ulteriormente in risorse e capacità per arricchire il proprio sistema di produzione, per sostenere la crescente domanda di componenti e parti realizzate attraverso la tecnologia di Direct Digital Manufacturing (tra cui maschere, guide, dime e parti destinate al consumatore finale).

La tecnologia FDM è una parte fondamentale della nostra offerta di servizi, in quanto ci permette di produrre parti elaborate, complesse, con alto livello di dettaglio e che allo stesso tempo possono sopportare lo stress di test funzionali”, spiega Fabio Gualdo, co – fondatore e CEO di Spring s.r.l. .  “In particolare, l’utilizzo del sistema Stratasys Fortus 900mc ci permette di produrre direttamente parti di grandi dimensioni che sarebbe difficile, a volte impossibile, realizzare con tecnologie e materiali tradizionali, come ad esempio attrezzature e stampi per la fibra di carbonio. Ad oggi i nostri clienti sono sorpresi dal livello qualitativo, dalla velocità e dalle prestazioni ottenibili dalla tecnologia di stampa 3D. Questo è il punto fondamentale che premia la nostra scelta di investire nei sistemi di produzione additiva Stratasys-Fortus”.

70% Direct Digital Manufacturing, 30% Prototipazione

Spring s.r.l. offre l’intera gamma di materiali forniti da Stratasys per i processi FDM, compresi ABS M30i e PC- ISO per la realizzazione di componenti per utilizzo in ambito medico . Allo stato attuale , l’attività della società comprende per il 70 % Direct Digital Manufacturing (DDM) e per  il 30 % prototipi per i test funzionali, in un ampio range di settori, tra cui: racing (20%), aerospaziale (18%) e medicale (11%). Il parco macchine presente in azienda lavora a ciclo continuo, per un totale di circa 42 mila ore all’anno, combinando i vantaggi  offerti dalla tecnologia FDM con le conoscenze dell’Ufficio Tecnico aziendale di Spring s.r.l., forte di oltre 10 anni di esperienza, maturata nel corso di migliaia di progetti.

Oggi, nella maggior parte dei settori, le scadenze sono sempre più brevi “, spiega Gualdo “le possibilità offerte dalla stampa 3D, combinate con le nostre abilità e conoscenze nella progettazione e nel design, ci permettono di supportare i nostri clienti, fornendo loro un servizio completo, interfacciandoci direttamente dal punto di vista progettuale e produttivo, consentendo di ridurre i tempi di modifica e di produzione dei componenti rispetto ai processi di produzione tradizionali. Attraverso questa logica abbiamo anche suggerito e implementato modifiche progettuali in grado di far risparmiare tempo e denaro ai nostri clienti, fattore che ha fatto crescere la nostra importanza e la nostra reputazione come centro di Service FDM in Italia”.

Ad esempio Spring s.r.l. è stata in grado di riprogettare e realizzare attraverso stampa in 3D FDM, per il settore aeronautico e per quello racing, un componente molto particolareggiato e personalizzato come un bracciolo (parte destinata direttamente al consumatore finale). Realizzare il bracciolo con tecnologie Stratasys-Fortus ha consentito all’azienda di ridurre i tempi di realizzo del 66% e i costi del 50% rispetto ad una tecnologia di produzione “tradizionale”.

Quando abbiamo avviato il progetto inerente il bracciolo, abbiamo immediatamente pensato di realizzare la parte in ULTEM 9085, considerando l’alto rapporto resistenza-peso, valutandolo come ottimale per questo progetto” dice Gualdo  “la scelta di utilizzare l’ULTEM 9085 ci ha permesso di ridurre il peso dei braccioli del 60% rispetto a quelli tradizionali, un fattore cruciale nel settore aerospaziale”.

Andy Middleton, Stratasys General Manager EMEA aggiunge: “L’attività svolta da Spring s.r.l. attraverso l’utilizzo di tecnologie FDM dimostra la sua convinzione nelle tecnologie FDM di Stratasys e la relativa crescita nel settore della produzione con tecnologia additiva. Ci aspettiamo di vedere sempre più clienti avvicinarsi alla nostra tecnologia per entrare nel mondo del Direct Digital Manufacturing,  consentendoci di creare le fabbriche del futuro”.


Fabio Gualdo
12 dicembre 2013
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Stratasys presenta Nylon12In occasione della fiera EUROMOLD di Francoforte Stratasys ha introdotto per i sistemi FORTUS un nuovo innovativo e sorprendente materiale, che va ad arricchire la “scuderia” dei possibili impieghi della stampa additiva in FDM-Fortus: si tratta del Nylon12, materiale termoplastico disponibile in nero che presenta una maggiore resistenza a rottura e all’impatto rispetto a gran parte dei materiali presenti sul mercato. Gli indici di allungamento e di rottura offrono risultati sorprendenti per questo materiale (in un range che arriva fino al 300% in più in termini di performance).

Il materiale coniuga le potenzialità della stampa in Fused Deposition Modeling con quelle di un materiale in grado di resistere a forti vibrazioni e stress ripetitivo. Le applicazioni potranno essere molteplici: dal settore aerospaziale all’elettronica, per prototipi funzionali, per strumenti e guide di lavoro e per parti e prodotti destinati al mercato finale.

Il materiale reso disponibile per le Fortus consente di ampliare l’offerta da parte di Spring, arricchendo ancora la gamma di servizi e di soluzioni offerte dall’azienda, per poter soddisfare anche le richieste più esigenti.


Fabio Gualdo
9 dicembre 2013
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ULTEM® 9085_SpringL’ULTEM® 9085 è un materiale prodotto da Sabic Innovative System per conto di Stratasys, è un materiale leggero, ad alta resistenza e completamente autoestinguente; le sue caratteristiche principali sono: l’elevata resistenza chimica e al calore e l’ottima resistenza a trazione e flessione. Per questo l’ ULTEM® 9085 è un materiale certificato FST (Flame, Smoke, Toxicity).

Se vuoi affidarti ad un partner sicuro e professionale, puoi contattare l’azienda Spring di Vicenza, che offre consulenza, progettazione e realizzazione di prototipi con tecnologia ULTEM® 9085.

 


Fabio Gualdo
5 dicembre 2013
Settore-aeronautico.jpg

Settore aeronautico: tre storie apparentemente molto differenti fra loro, ma con diversi punti in comune…

La prima storia riguarda uno stimato docente di economia presso la Sogn og Fjordane University (Norvegia): il Dott. Bhatta. Lo studio dell’economista si basa sulla ricerca di una possibile soluzione economica che permetta di ridurre i consumi di carburante del settore aeronautico, traendone un vantaggio ambientale ed economico.

Bhatta sostiene che una riduzione del peso di 1 chilo su un aereo si tradurrebbe in:

  • risparmio di carburante di $ 3.000 l’anno
  • riduzione considerevole delle emissioni di CO2

La soluzione dell’economista norvegese è improntata su un costo del biglietto “al chilo”.

La seconda storia riguarda il libro “Ryanair: low cost ma a che prezzo?” pubblicato a fine maggio 2013. Il libro rappresenta un libro-denuncia da parte di un pilota della compagnia irlandese il quale racconta di una vera e propria corsa al risparmio a cui i piloti partecipano subendo le pressioni aziendali. Livelli di carburante al limite minimo anche a costo di atterraggi di emergenza, classifiche dei piloti più parsimoniosi, manovre per risparmiare carburante, questi sono alcuni degli aspetti raccontati dal pilota.

La terza storia parla invece un progetto di collaborazione fra Stratasys ed Evektor (studio di progettazione settore aeronautico e automotive).  Evektor, utilizzando il sistema di prototipazione rapida ha permesso una più ampia possibilità di soluzioni in termini di complessità geometrica degli elementi.

I risultati ottenuti riguardano:

  • i tempi e i costi di realizzazione
  • il peso del materiale (soprattutto nel confronto con l’alluminio).

Prototipazione rapida e settore aeronautico:

Il filo conduttore di queste tre storie riguarda proprio questo: il peso a bordo degli aerei. Bhatta ci chiederebbe (ipoteticamente) di salire sulla bilancia assieme alla valigia al momento dell’imbarco; le compagnie aeree (o almeno la tipologia di strategia aziendale descritta dal pilota-scrittore) di aspettarci una manovra brusca per risparmiare carburante; mentre la terza storia parla di un progetto nel settore aeronautico che ha portato alla realizzazione di un aereo con componenti prodotti in FDM, riducendo il peso del velivolo.

Se le tre anime di questo post si mettessero d’accordo? Se per ridurre peso, emissioni e consumi venissero utilizzate il maggior numero di parti prodotte in FDM?

Forse il risparmio sarebbe reale, sia per le compagnie, sia per l’ambiente.

Sei interessato a saperne di più su prototipazione rapida applicata al settore aeronautico? Leggi questo articolo.

 

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