Fabio Gualdo, Autore presso Spring

Fabio Gualdo
9 luglio 2018
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Il materiale Pekk (Antero 800NA) è ora disponibile per il processo additivo. Vediamo nello specifico i vantaggi:

  • Alta resistenza chimica

Il materiale Pekk (Antero 800NA) è uno dei materiali più performanti e con la più alta resistenza chimica tra quelli disponibili per la tecnologia FDM (Fused Deposition Modeling). Pekk può essere impiegato negli aeromobili e nel settore Oil&Gas, applicazioni che difficilmente altri materiali riescono a soddisfare.  Il materiale ha inoltre superato il test militare standard MIL-STD-810G per la compatibilità chimica.

  • Alta resistenza termica

    Antero 800NA proprietà termiche

Oltre ad avere un’alta resistenza chimica, Pekk (Antero 800NA), ha un’elevata resistenza termica in quanto resiste fino a 150°C senza subire alterazioni di alcun tipo. L’elevata resistenza alle alte temperatura è stata progettata per consentirne l’utilizzo in applicazioni fuori cabina o nei vani motore.

  • Personalizzazione e produzione su richiesta

Un altro vantaggio importante della produzione additiva del Pekk (Antero 800NA) sta nel fatto che consente ai produttori di realizzare parti personalizzate e su richiesta eliminando giacenze a magazzino. La riduzione dei costi di magazzino implica l’aumento della redditività.

  • Nessun vincolo geometrico e riduzione del materiali di scarto

La tecnologia di Stampa 3D offre una libertà di progettazione mai vista prima. Con i processi tradizionali, i produttori acquistano il Pekk in forma di semilavorati (disponibili solo in forme e dimensioni limitate) e lo lavorano di macchina in forme nette e solide. Con questa lavorazione gran parte del materiale viene scartato. La tecnologia additiva prevede l’utilizzo del solo materiale necessario, eliminando drasticamente gli sprechi e permettendo di realizzare geometrie estremamente complesse.

Il supporto di Spring S.r.l

La nostra azienda mette a disposizione delle imprese le competenze dei propri ingegneri, tecnici e la strumentazione necessaria per realizzare particolari funzionali e prototipi con il nuovo materiale Pekk (Antero 800NA).

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Fabio Gualdo
6 luglio 2018
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Siamo orgogliosi di comunicare che dal mese di Luglio 2018 sarà disponibile un nuovo materiale compatibile con la tecnologia FDM (Fused Deposition Modeling): stiamo parlando di Pekk (Antero 800NA), un termoplastico dalle eccellenti caratteristiche tecniche.

Il Pekk si distingue principalmente per la sua elevata resistenza agli idrocarburi, agli agenti chimici e alle alte temperature, può essere sottoposto fino a 150°C senza subire alterazioni di alcun tipo. Oltre a queste peculiarità, il materiale offre estrema leggerezza e al contempo una significativa rigidità. Proprio per questi motivi può essere utilizzato per realizzare componenti utili alla fabbricazione di alta gamma, al settore petrolifero e gas, può essere impiegato in spazi ristretti, ambienti critici e sensibili.

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Pekk (Antero 800NA): ideale per i settore aeronautico, aerospaziale e automotive.

Le sue particolari caratteristiche (rigidità meccanica, leggerezza, stabilità dimensionale, elevata resistenza chimica e termica) ci permettono di utilizzare il materiale in campo aeronautico, aerospaziale e automotive in cui i componenti sono esposti in maniera prolungata a sostanze chimiche e combustibili. I sistemi professionali installati in azienda ci permettono di produrre parti in Pekk di dimensioni fino a 400x350x400mm o preserie.

Spring Srl ti offre la soluzione più innovativa.

La possibilità di produrre in Additive Manufacturing particolari in Pekk rappresenta sicuramente una grande opportunità per le industrie. Spring srl è un’azienda specializzata nella tecnologia FDM (Fused Deposition Modeling) e ritiene che un constante sviluppo tecnologico sia alla base del successo globale del 3D Printing. Per questo motivo ogni anno circa l’11% del fatturato aziendale viene destinato ad attività di ricerca e aggiornamento per offrire ai propri clienti soluzioni sempre più innovative.

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Fabio Gualdo
29 giugno 2018
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Il processo

Il processo FDM (Fused Deposition Modeling) è una tecnologia inventata da Stratasys che impiega un filo di materiale plastico contenuto in bobine per la realizzazione dei pezzi strato dopo strato.
Il sistema prevede almeno 2 bobine di materiale che alimentano una testa di estrusione. Il processo prevede che siano sempre presenti 2 materiali:

  • materiale di “Modello” (necessario a generare il pezzo)
  • materiale di “Supporto” (necessario a sostenere le parti in sottosquadra del pezzo)

Il filo contenuto nelle bobine viene spinto fino alla testa da cui viene estruso il materiale.
La testa è dotata di 2 estrusori calibrati riscaldati che sciolgono il materiale e lo depongono sul piano di lavoro con un movimento X-Y.

A pezzo ultimato lo si estrae dalla camera di lavoro e si procede a rimuovere il supporto depositato in automatico dal processo; una volta rimosso tutto il supporto il pezzo è pronto.

I materiali

La tecnologia FDM (Fused Deposition Modeling) viene utilizzata con termoplastiche di produzione per realizzare parti durature e resistenti con caratteristiche di precisione, ripetibilità e stabilità nel tempo.

Spring Srl dispone di un’ampia gamma di possibilità per produzione additiva: materiali trasparenti, colorati, biocompatibili e termoplastiche resistenti ad elevate prestazioni. Questa varietà consente di ottimizzare i vantaggi della stampa 3D nell’intero ciclo di sviluppo e produzione.

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FDM

 

 

I vantaggi

  • Riduzione di tempi e costi di produzione rispetto alla tecnologia tradizionale
  • Maggiore libertà progettuale e possibilità di realizzare geometrie estremamente complesse
  • Nessun utilizzo di attrezzature e stampi
  • Possibilità di realizzare particolari monolitici di grandi dimensioni fino a 900x600x900mm
  • Disponibilità di materiali tecnici altamente performanti e certificati (autoestinguenti VO, certificazione FAR etc..)

Le applicazioni

La tecnologia FDM e i materiali disponibili sul mercato ci permettono di produrre sia prototipi che particolari definitivi e funzionali adatti all’impiego diretto. Si possono inoltre realizzare maschere di lavorazione, dime e attrezzature di produzione.

I settori

I settori che possono trarre vantaggio dall’utilizzo della tecnologia FDM (Fused Deposition Modeling) sono molteplici. Dal settore dell’arredamento e design per realizzare prototipi destinati a fiere di settore, per test estetici o dimesionali fino ad arrivare al mondo del motorsport, automotive e dell’aeronautica, settori in cui sono richiesti materiali estremamente performanti e certificati.

Negli ultimi anni anche il settore dell’automazione industriale si è avvicinato all’Additive Manufacturing per la realizzazione di attrezzature per la movimentazione del prodotto e molto altro.

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Fabio Gualdo
4 giugno 2018
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La tecnologia di stampa 3D si avvicina sempre più al settore dell’Automazione industriale integrando i propri sistemi all’interno delle linee di produzione. Questo Case Study spiega come si è sviluppato il processo di realizzazione di attrezzature per automazioni con lo scopo di ridurre in modo significativo costi e tempi di produzione.

OBIETTIVI
  • Realizzare attrezzature per la lavorazione in linea del prodotto e per la sua movimentazione
  • Rispettare tempistiche di realizzazione ristrette
  • Ridurre i costi
PROCESSO DI REALIZZAZIONE
STEP 1: Reverse Engineering

L’attività comincia con l’acquisizione del modello digitale del prodotto. Tramite lo Scanner 3D viene acquisito il modello matematico dell’elemento (prodotto del cliente) sia della parte superiore, necessaria per la realizzazione delle mani di presa, che della parte inferiore, necessaria per la realizzazione dei posaggi.

Attrezzature per automazioni industriali Reverse Engineering

Scanner laser necessario per attività di Reverse Engineering

STEP 2:Progettazione

L’ufficio tecnico, grazie alle matematiche 3D acquisite dallo scanner, ha progetto le mani di presa e i posaggi utilizzando, per entrambe le parti, la matematica del particolare scansionata precedentemente. Lo sviluppo dei componenti è stato effettuato con i sistemi Cad 3D installati in azienda e successivamente ottimizzato per Additive Manufacturing.
In questa fase sono state seguite le indicazioni precise del cliente quali posizionamento dei particolari, ingombro massimo del posaggio con corrispondenti centraggi e fissaggi.

Attrezzature per automazioni industriali progettazione

Progettazione delle mani di presa (SX e DX)

Attrezzature per automazioni industriali progettazione posaggio

Progettazione del posaggio

STEP 3:Produzione

Dopo un’analisi tecnica della richiesta del cliente abbiamo consigliato l’utilizzo di due differenti materiali:
Tecnologia FDM (Fused Deposition Modeling) con l’utilizzo del materiale Nylon 12 per la realizzazione delle mani di presa
Tecnologia FDM (Fused Deposition Modeling) con l’utilizzo del materiale ASA per la realizzazione dei posaggi

Spring Srl conta nel suo parco macchine 10 sistemi di produzione FDM di Stratasys che permettono la realizzazione di parti monolitiche di grandi dimensioni o, come in questo caso, gruppi di parti e brevi preserie.

Attrezzature per automazioni industriali produzione

Mani di presa e posaggio realizzati in Additive Manufacturing

STEP 4:Controllo qualità

Tutte le parti realizzate sono state sottoposte a rigorosi controlli qualità garantendo al cliente un servizio completo e un risultato in linea con le stringenti richieste iniziali.

Controllo qualità del posaggio e delle mani di presa

Nel seguente video potrete vedere le mani di presa e i posaggi realizzati in Additive Manufacturing inseriti all’interno di una linea di produzione funzionante.

RISULTATI RAGGIUNTI
 SOLUZIONE

PRECEDENTE

SOLUZIONE

SPRING

DIFFERENZA

Lead time15 giorni lavorativi4 giorni lavorativi-26%
Costi-37%

 

Mandaci il tuo progetto QUI, sarà nostra cura valutarne la fattibilità tecnica e proporti la migliore soluzione possibile!

 

 

 

 


Fabio Gualdo
23 maggio 2018
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Con il costante sviluppo della tecnologia di stampa 3D, le aziende che operano nel settore dell’automazione hanno adottato nuovi metodi con l’obiettivo di velocizzare e migliorare la produzione. Parliamo appunto della produzione di attrezzature in Additive Manufacturing che vanno ad aggiungersi o addirittura a sostituire i precedenti componenti in plastica o metallo da metodi tradizionali.

Grazie all’Additive Manufacturing GKN Driveline riduce del 70% i tempi di produzione di attrezzature:

Come esempio si può citare il recente progetto di GKN Driveline Firenze, stabilimento di progettazione GKN. La società ha utilizzato la tecnologia additiva per la produzione di attrezzature per l’automazione riducendo del 70% tempi di produzione. “La capacità di stampare rapidamente in Additive Manufacturing attrezzature personalizzate in base a un’esigenza di produzione specifica offre un livello di flessibilità mai visto prima” spiaga Cavallini, Leader Process Engineer di GKN. “Grazie all’utilizzo del materiale della tecnologia FDM (Fused Deposition Modeling) ULTEM 9085 il particolare prodotto viene utilizzato con successo sulla linea di assemblaggio ed è in grado di resistere all’uso prolungato come una parte in metallo tradizionale”.

Nylon caricato carbonio: un materiale metal replacement ideale per il settore dell’automazione

Stratasys ci presenta un altro caso di successo: l’azienda The Chocolate Factory utilizza il termoplastico della tecnologia FDM caricato con fibra di carbonio, Nylon 12CF, per la sostituzione delle parti metalliche dei suoi sistemi di automazione. Grazie alle significative caratteristiche tecniche, il materiale è in grado di fornire il livello di resistenza richiesto per il metal replacement ed è quindi indicato per la realizzazione di attrezzature di produzione.

L’obiettivo è garantire che la linea di produzione sia sempre operativa e mantenga una produttiva. La professionalità e l’esperienza dell’ufficio tecnico di Spring Srl unita alla disponibilità di materiali altamente performanti permettono di soddisfare le esigenze delle aziende del settore dell’automazione consentendo loro di essere più competitive e performanti.

Da leggere: Automazione Industriale: i vantaggi nell’utilizzo della Stampa 3D

Da leggere: Industrial Automation: Metodi produttivi tradizionali vs Stampa 3D

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Fabio Gualdo
2 maggio 2018
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Spring Srl si è occupata della progettazione e della realizzazione in Additive Manufacturing del cornetto di aspirazione di una motocicletta da competizione. Gli obiettivi che l’azienda si è posta per il raggiungimento del risultato sono molteplici.

OBIETTIVI
  • Ridurre i costi di produzione del particolare
  • Rispettare tempi di consegna ristretti
  • Realizzare un particolare con caratteristiche tecniche elevate
PROCESSO DI REALIZZAZIONE
STEP 1: Progettazione

Compresa l’esigenza del cliente, la prima attività svolta è stata quella della progettazione del cornetto d’aspirazione. E’ stato sviluppato il modello 3D con uno dei sistemi CAD installati in azienda e successivamente ottimizzato per l’Additive Manufacturing. Durante la fase progettuale sono stati realizzati punti di fissaggio e alloggiamenti per il sensore di temperatura.

Progettazione CAD del cornetto d’aspirazione

STEP 2: Produzione

Le applicazioni in ambito Racing richiedono l’utilizzo di materiali dalle caratteristiche tecniche elevate. I particolari realizzati devono essere in grado resistere a condizioni estreme come le alte temperature, utilizzo agenti chimici e significativi sforzi meccanici. Proprio per questo motivo, per la realizzazione del cornetto d’aspirazione, è stato scelto il Nylon Caricato Carbonio.
Il materiale è costituito da una miscela di Nylon 12 con il 35% di Fibra di carbonio. Questa combinazione lo rende uno dei materiali più rigidi e con il più alto rapporto resistenza/peso disponibile in ambito additive manufacturing.

cornetto d'aspirazione

Particolare realizzato in additive manufacturing

STEP 3: Finitura

Il particolare è stato sottoposto a un trattamento di impregnazione per ridurne la rugosità e migliorarne le performance. Successivamente, come da richiesta del cliente, sono stati inseriti degli inserti.

Cornetto d'aspirazione finitura

Particolare post finitura

STEP 4: Controllo qualità

Nella fase finale il particolare è stato sottoposto al controllo qualità utilizzando la strumentazione di scansione laser. Spring Srl è stata in grado di garantire al cliente le rigorose tolleranze richieste.

cornetto d'aspirazione controllo qualità

Controllo qualità del particolare

RISULTATI RAGGIUNTI
 SOLUZIONE

PRECEDENTE

SOLUZIONE

SPRING

DIFFERENZA

Peso-43%
Lead time2 giorni lavorativi1 giorno lavorativo-50%
Costi-31%

 

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Fabio Gualdo
24 aprile 2018
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Diminuzione del Time to Market:

La rivoluzione digitale e tecnologica sta accelerando i ritmi di progettazione e richiede soluzioni che portino a cicli di produzione sempre più veloci. L’utilizzo della stampa 3D è la soluzione. Produrre attrezzature per il settore Industrial Automation con le tecnologie di produzione tradizionali possono richiedere svariati giorni per la loro completa realizzazione. Con la tecnologia additiva i pezzi finiti sono pronti in tempi molto più brevi e possono essere consegnati nel giro uno o due giorni. Questo permette alle aziende di essere più competitive, efficienti e ridurre il time to market.

Material Saving:

La riduzione degli sprechi nella la manifattura additiva è una caratteristica da non ignorare. Con la tecnologia di stampa 3D FDM (Fused Deposition Modeling) l’unico materiale utilizzato è quello che passa attraverso l’estrusore riducendo drasticamente la percentuale di scarti. Al contrario, la tecnologia tradizionale necessità di attrezzature, che producono sfridi di lavorazione, o stampi.

Realizzazione di forme complesse:

Esistono ulteriori benefici collaterali che molto spesso vengono sottovalutati, anche se per qualche verso più proficui e rilevanti dal punto di vista progettuale. Si pensi ad esempio alla possibilità di realizzare particolari con geometrie multiforme oppure alla maggiore flessibilità di produzione. Nel campo dell’Industrial Automation spesso ci si trova di fronte a particolari con geometrie complesse che se realizzati con metodi tradizionali richiedono particolari attrezzature ed estrema precisione.

Perchè scegliere Spring per il settore Industrial Automation?

Spring Srl opera da tempo nel campo della Prototipazione Rapida e dell’Additive Manufacturing sfruttando al meglio le potenzialità offerte da queste tecnologie in continua evoluzione. L’esperienza e la competenza dei tecnici Spring permettono di offrire ai clienti un servizio completo dalla fase di progettazione fino alle lavorazioni di finitura post-stampa, con lo scopo di rispondere in maniera adeguata alle esigenze del mercato finale.

Da leggere: Automazione Industriale: i vantaggi nell’utilizzo della Stampa 3D

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Fabio Gualdo
10 aprile 2018
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Negli ultimi anni la stampa 3D ha fatto passi da gigante offrendo soluzioni all’avanguardia nel campo della prototipazione rapida. Non è un caso quindi che le tecnologie additive oggi siano in grado di inserirsi nel processo produttivo industriale integrandosi all’interno delle linee di produzione automatizzate. Implementando le tecnologie 3D printing all’interno del proprio processo produttivo, le aziende che operano nel settore automazione industriale possono essere maggiormente competitive e performanti.

I tre vantaggi essenziali per il settore automazione industriale:
  • Diminuzione di lead time e costi di produzione
  • Libertà rispetto a qualsiasi vincolo di forma e geometria
  • Riduzione del peso del particolare

La manifattura additiva si presta al settore automazione industriale principalmente per la realizzazione di:

  • Prototipi funzionali
  • Parti strutturali definitive e semi definitive
  • Pezzi di ricambio realizzati “on demand” nel momento esatto in cui sono necessari, eliminando quindi costi di magazzino e stoccaggio.

La tecnologia FDM (Fused Deposition Modeling) offre una gamma di materiali con caratteristiche meccaniche eccellenti.  Il passaggio dall’iniziale realizzazione di soli prototipi all’attuale produzione di pezzi finiti funzionali è stato favorito dalla fruizione di materiali metal replacement come il Nylon 12CF e con caratteristiche tecniche elevate come l’ULTEM 9085.

Perché scegliere Spring?

L’industria italiana è sempre più sensibile al 3D printing e un numero crescente di imprese si interessa all’integrazione della tecnologia 3D in azienda. I 12 sistemi professionali installati in Spring Srl affiancati al know how sviluppato in vent’anni di esperienza ci permettono di soddisfare le richieste più sfidanti provenienti dal settore automazione industriale.

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