Fabio Gualdo, Autore presso Spring

Fabio Gualdo
30 aprile 2020
Automazione-industriale-e-tecnologia-FDM-quando-il-metodo-innovativo-è-competitivo.jpg

Le aziende intenzionate a sostituire processi produttivi più tradizionali con metodi innovativi, come la stampa 3D con tecnologia FDM, ottengono importanti risparmi in termini di tempi e costi e consentono di acquisire un vantaggio competitivo rispetto alla concorrenza.

Tradizionalmente, quando i tecnici hanno la necessità di produrre un componente dalle geometrie complesse, le fasi di lavorazione necessarie alla produzione dello stesso sono molteplici: fresatura, saldatura, lavorazioni CNC etc..

L’esecuzione di parti che implicano tutte queste fasi comportano l’impiego di ingenti risorse economiche e un tempo di approvvigionamento molto lungo.

Automazione industriale e tecnologia FDM quando il metodo innovativo è competitivo - Spring srl
Attrezzatura di produzione, per l’assemblaggio di componenti meccanici, stampata con tecnologia FDM.

La conoscenza e le competenze nell’impiego della tecnologia FDM, sistemi produttivi industriali e l’utilizzo di materiali ad alte prestazioni permettono di disporre in poche ore di componenti leggeri, resistenti, in grado anche di sostituire parti metalliche.

La tecnologia FDM è particolarmente vantaggiosa nella realizzazione di piccoli lotti o singoli pezzi dalle geometrie complesse.

Parti quali mani di presa, posaggi per linee automatizzate e stazioni operatore, condotti e distributori per l’aria, eliche di ribaltamento e movimentazione di prodotto traggono il massimo beneficio dalla produzione tramite processo FDM.

Nel seguente esempio si presenterà come il dipartimento tecnico di Spring srl, service di stampa 3D specializzato nella tecnologia FDM, ha realizzato un condotto d’aspirazione raggiungendo 3 obbiettivi chiave: abbattimento dei costi, riduzione dei tempi di consegna e produzione di un componente dalle prestazioni meccaniche elevate.

Condotto d’aspirazione

Automazione industriale e tecnologia FDM quando il metodo innovativo è competitivo - Spring srl

Tradizionalmente il condotto, veniva realizzato in acciaio, tagliando le varie sezioni, saldandole e fresando le estremità per garantirne la geometria. L’iter tradizionale comportava un considerevole dispendio economico e le tempistiche di produzione erano particolarmente lunghe.

La proposta di Spring ha consentito di produrre il particolare monolitico senza giunzioni e saldature, abbattendo sensibilmente i tempi e i costi di produzione.

Durante la fase di “Design for manufacturing”, il modello 3D è stato ottimizzato in funzione della tecnologia FDM, inserendo alle estremità del componente delle nervature strutturali, per garantire una maggiore resistenza nel fissaggio dei manicotti di accoppiamento.

Automazione industriale e tecnologia FDM - quando il metodo innovativo è competitivo - Spring srl

Spring per assolvere alle richieste pervenutele ha selezionato, per questo progetto, il Nylon 12 CF. Il Nylon 12 CF è un blend termoplastico composto da Nylon 12 e il 35% di carbonio. Questo materiale offre altissimi valori di rigidità, resistenza all’impatto e agli agenti chimici. Tali caratteristiche lo rendono particolarmente adatto per le applicazioni di Metal Replacement.

Il componente finale re-ingegnerizzato e prodotto da Spring Srl pesa 0,15 kg, contro 1 kg della soluzione precedente, un risparmio in peso dell’85% .

Automazione industriale e tecnologia FDM: quando il metodo innovativo è competitivo!

Clicca qui per scaricare il caso studio in formato PDF.

Spring srl: il service italiano di stampa 3D per l’industria dell’automazione

Spring srl è certificata ISO 9001:2015 per la produzione e fornitura di prototipi e componenti industriali con sistemi a tecnologia additiva.

L’azienda assiste i propri clienti, grazie a 20 anni di esperienza,  nelle attività di co-progettazione in chiave additive manufacturing.

Spring srl lavora da anni con i più importanti player nazionali ed internazionali del settore automazione industriale. Queste partnership sono il frutto di importanti investimenti in termini di risorse, sistemi produttivi professionali e una politica di miglioramento continuo.


Fabio Gualdo
2 aprile 2020
medical-sector.png

Spring srl potenzia le capacità produttive nel settore medicale e sanitario, rendendo disponibili materiali resistenti, bio-compatibili, certificati ISO 10993 come:

– ABS-M30i Acrilonitrile Butadiene Stirene: Termoplastico particolarmente indicato per la realizzazione di attrezzature medicali, chirurgiche e per l’impiego in ambito farmaceutico. I componenti prodotti con questo materiale sono sterilizzabili mediante raggi gamma, Ossido di Etilene (EtO) o gas plasma di perossido di idrogeno e possono essere impiegati nelle applicazioni a diretto contatto con la pelle.

– PC-ISO Policarbonato Medicale: Termoplastico impiegato nella produzione di strumenti per medici, chirurghi ed odontoiatri. I particolari realizzati con questo materiale sono sterilizzabili mediante raggi gamma o Ossido di Etilene (EtO). PC-ISO offre eccellenti proprietà meccaniche, un’ottima resistenza a trazione ed una resistenza alla temperatura fino a 133°C.

– ULTEM 1010 Polietereimmide: Termoplastico utilizzato nella realizzazione di applicazioni medicali e di attrezzature per la produzione alimentare (NSF 51). Le parti prodotte con questo materiale sono sterilizzabili mediante raggi gamma, Ossido di Etilene (EtO), gas plasma di perossido di idrogeno o in autoclave. ULTEM 1010 è un termoplastico autoestinguente, che presenta una notevole resistenza meccanica e un’altissima resistenza alla temperatura, fino a 216 °C.

Informazioni dettagliate sono disponibili all’indirizzo: https://www.spring-italia.com/categoria-prodotto/fdm/

La tabella sottostante riporta in dettaglio i risultati di Biocompatibilità e metodi di sterilizzazione testati.

(Fonte Stratasys)

Additive manufacturing per il settore medicale – Spring Srl

La produzione additiva permette di ottenere grandi benefici in termini di qualità, velocità di esecuzione, riduzione dei costi e personalizzazione delle parti a patto che si impieghino sistemi professionali, materiali certificati, processi che permettano la tracciabilità produttiva e know-how applicativo.

In Spring 20 anni di esperienza, uno staff tecnico d’eccellenza, 12 sistemi professionali di stampa 3d, un portafoglio di oltre 20 materiali e un sistema produttivo certificato ISO 9001 permettono di fornire soluzioni adeguate al settore.

Le soluzioni mediche che l’additive manufacturing può fornire sono la prototipazione rapida e la produzione diretta di parti, strumenti, presidi medici, ausili chirurgici. Queste soluzioni sono già disponibili oggi in Spring Srl e permettono di migliorare l’assistenza sanitaria e la creazione di parti ad altissime performance.

Per qualsiasi necessità o chiarimento vi invitiamo a contattarci.
https://www.spring-italia.com/contattaci/


Fabio Gualdo
13 marzo 2020
Friday-25-1-1.jpg

In uno degli appuntamenti più spettacolari del campionato mondiale di Moto2, sotto i riflettori del Losail International Circuit, di notte, nel deserto del Qatar, Jorge Navarro, numero 9 del Team Speed Up, conquista un ottimo sesto posto.

È una buona partenza nella stagione 2020 per il pilota valenciano di Moto2, il cui salto di qualità inizia nel 2019 quando passa alla guida della Speed Up, chiudendo la stagione con 226 punti, contro i 58 del 2018.

Spring srl, sponsor tecnico del team, è lieta di sostenere i grandi progressi di una delle case costruttrici più rappresentative del motomondiale, fornendo soluzioni in additive manufacturing in grado di contribuire all’ottimizzazione delle prestazioni della SF20T SpeedUp.

Spring srl il partner ideale per le aziende del motorsport

Spring srl, service di stampa 3D industriale, specializzato nella tecnologia FDM, realizza particolari funzionali e prototipi monolitici fino a 900x600x900 mm.

L’unione del know-how di Spring, il processo FDM e i materiali high-performance garantiscono componenti leggeri, in grado di resistere a condizioni estreme come alte temperature, agenti chimici e importanti sforzi meccanici.

Il dipartimento tecnico di Spring affianca i costruttori anche in attività di co-progettazione, al fine di rivedere i disegni delle parti in ottica additive manufacturing.

Alcuni dei componenti più richiesti dal settore sono parti finite per impiego diretto sui veicoli da competizione, mandrini solubili, attrezzature per la laminazione del carbonio etc..

Nei seguenti casi studio scoprirai come il dipartimento tecnico di Spring ha realizzato il cornetto d’aspirazione e il convogliatore airbox di una motocicletta da competizione raggiungendo 3 obbiettivi chiave: abbattimento dei costi, riduzione dei tempi di consegna e produzione di componenti dalle caratteristiche tecniche elevate.

–         Cornetto d’aspirazione:

Il materiale selezionato per questo progetto è stato il Nylon Caricato Carbonio, un blend termoplastico con 35% carbonio, peso specifico 1,15, resistenza alla flessione 142 MPa. Questo materiale offre i più alti valori in termini di modulo a tensione e rigidità specifica, caratteristiche che lo rendono particolarmente adatto per le attività di metal-replacement. Clicca qui per scaricare il caso studio in formato PDF.

–         Convogliatore airbox:

Il materiale selezionato per questo progetto è il Nylon 12, peso specifico 1,28, resistenza alla trazione 48,26 MPa, resistenza a flessione 68,95 MPa. Questo materiale è in grado di resistere a forti vibrazioni e stress ripetitivo, particolarmente indicato per assorbire le sollecitazioni generate durante la gara. Clicca qui per scaricare il caso studio in formato PDF.

La produzione di mandrini solubili consente la realizzazione di manufatti in carbonio.  Queste “anime sacrificali”, realizzate impiegando il materiale ST130, vengono ricoperte da pelli di carbonio e sottoposte al trattamento in autoclave. Al termine del ciclo produttivo i mandrini sono sciolti in una soluzione acquosa. Clicca qui per scaricare la scheda tecnica del materiale ST130.

Spring srl offre soluzioni sempre nuove, in linea con la continua evoluzione del mercato dei materiali. Tra i materiali più interessanti per il tuo settore ti consigliamo anche di scoprire le proprietà di PEKK, Ultem 1010, Ultem 9085. Puoi trovare i materiali al seguente link: https://www.spring-italia.com/categoria-prodotto/fdm/


Fabio Gualdo
30 gennaio 2020
Aviazione-e-stampa-3D-un-modo-più-veloce-ed-economico-per-realizzare-droni-2-1280x719.jpg

Le aziende produttrici di droni possono trarre importanti benefici dalla conoscenza e dall’ impiego di tecnologie di Additive Manufacturing innovative, come la tecnologia FDM. Questa tecnologia permette di ottimizzare il processo produttivo e il design dei componenti finali. Leptron, azienda leader nella realizzazione di droni, ha aumentato il proprio vantaggio competitivo grazie alla tecnologia FDM.

In questo caso studio l’azienda analizza l’approccio più idoneo alla realizzazione di diverse variazioni di componenti complessi. Queste parti plastiche, impiegabili nella fusoliera del drone, devono resistere a test funzionali. Leptron necessita di un processo produttivo rapido, in grado di ridurre il time to market per battere la concorrenza.

L’approccio tradizionale sarebbe stato lo stampaggio ad iniezione. Con questo metodo l’azienda avrebbe accumulato un ritardo di 14 mesi per la realizzazione dell’attrezzatura e delle parti. Cambi di design dei componenti avrebbero costretto lo staff alla costruzione di nuove attrezzature, mesi di ritardo e costi ulteriori.

Per ridurre costi e tempi lo staff ha scelto la stampa 3D, con tecnologia FDM. Questa tecnologia è vantaggiosa per la realizzazione di parti plastiche dalle geometrie complesse. Il nuovo metodo ha garantito l’aderenza ai requisiti meccanici per ciascun particolare da impiegare nella fusoliera del drone. Grazie alle competenze in ambito additivo, all’ impiego di sistemi di stampa 3D professionali e a materiali high-performance le parti realizzate sono in grado di superare i test necessari alla buona riuscita del progetto. Il tempo complessivo di produzione dei componenti è passato dagli oltre 14 mesi, con l’approccio tradizionale, ad 8 mesi, con la stampa 3D. Con l’impiego della tecnologia FDM si è ottenuto un risparmio del 59%.

Leptron, selezionando la tecnologia FDM, ha effettuato numerosi cambi di design senza allungare i tempi di sviluppo e incrementare i costi.

Nella foto è presente il drone RDASS 4 prodotto con tecnologia FDM per Leptron.

Spring srl: il miglior service di stampa 3D per le aziende del settore aeronautico

Spring srl è un service specializzato nella tecnologia FDM. Da oltre 20 anni, lavora al fianco di aziende innovative. Lo staff tecnico è in grado di collaborare con il cliente nelle attività di co-progettazione, al fine di fornire le migliori soluzioni tecnologiche. La volontà di soddisfare le richieste di un settore critico come l’aerospace, ha consentito al service Spring di acquisire la  AS 9100. Questa certificazione è progettata per esaudire le necessità dell’industria aeronautica e difesa, nella produzione di particolari ad uso diretto. Ad oggi, Spring collabora con i principali player dei settori della difesa e dell’aerospazio.

Clicca qui per conoscere alcune delle nostre referenze.

Fonte immagini: https://www.stratasys.com/it/resources/search/case-studies/leptron


Fabio Gualdo
22 novembre 2019
Automazione-industriale-1.png

Le imprese manifatturiere possono sviluppare soluzioni sempre più performanti grazie alla conoscenza e alle competenze nell’impiego di tecnologie di additive manufacturing d’avanguardia, come la Fused Deposition Modeling o FDM.

Un esempio d’eccellenza è riportato dalla testimonianza di Genesis Systems Group. L’ azienda è specializzata nella costruzione di sistemi robotici per saldatura e taglio a getto d’acqua.

La necessità di sviluppare sistemi di posizionamento più performanti ha spinto lo staff tecnico a rivoluzionare l’approccio convenzionale di costruzione dei componenti ed orientarsi verso la creazione di parti monolitiche complesse tramite processo FDM con materiale ULTEM 9085.

La nuova soluzione adottata risulta vincente in quanto riesce a fondere nel progetto gli elementi che permettono di raggiungere gli obbiettivi prefissati. Tali elementi sono:

·       Sistemi di Additive Manufacturing professionali

·       Materiali con performance di rilievo

·       Conoscenza della tecnologia FDM

Le soluzioni precedenti prevedevano la realizzazione delle parti tramite tecnologie convenzionali in metallo. Le tempistiche di produzione erano di circa 20 giorni. Oggi, grazie alle nuove soluzioni di Additive Manufacturing le parti sono disponibili dopo solo 3 giorni, con una riduzione dei tempi dell’85% e dei costi del 94%.

Ulteriore vantaggio del nuovo approccio ingegneristico è l’importante riduzione di peso del componente finale che passa dai precedenti 15 kg a 1 solo kg.

SPRING S.r.l per una produzione d’eccellenza

In Spring Srl le tecnologie di Additive Manufacturing sono presenti da 20 anni. Lo staff tecnico è il cuore dell’azienda. Le skill tecniche di Spring consentono di effettuare una co-progettazione con il cliente, per garantire le migliori soluzioni tecnologiche.

I componenti, prodotti con la tecnologia FDM, raggiungono un tale livello qualitativo da consentirne l’applicazione iterativa nelle linee di produzione.

I sistemi di produzione altamente performanti sono in grado di garantire qualità delle parti prodotte, ripetibilità dei lotti e aderenza alle specifiche richieste.

Il portafoglio materiali plastici disponibili è molto vasto, tra i più performanti possiamo citare: Ultem 9085, Ultem 1010, Nylon 12 CF, ABS-ESD7 e PEKK.

ULTEM 9085: Termoplastico con peso specifico di 1,34, autoestinguente V0, autolubrificante certificato per uso aeronautico.

ULEM 1010: Termoplastico con peso specifico 1,27, autoestinguente V0, resistente alle alte temperature (fino a 216°C).

NYLON 12 CF: Blend termoplastico Nylon 12 con 35% carbonio, peso specifico di 1,15, resistenza alla flessione di 142 MPa. Ideale per la realizzazione di attrezzature produttive leggere e altamente resistenti.

ABS-ESD7: Termoplastico con proprietà statico-dissipative dal peso specifico di 1,04. ABS-ESD7 previene l’accumulo di elettricità statica e l’accumulo di particolato e polveri.

PEKK: Termoplastico estremamente resistente agli agenti chimici con certificazione MIL-STD-810G. E’ indicato per il settore automotive, aerospaziale, ferroviario e Oil&Gas, per la costruzione di componenti a contatto con petrolio, carburanti e fluidi idraulici.

Per conoscere tutti i materiali disponibili in Spring Srl, clicca qui.

Scegliere l’avanguardia dei sistemi produttivi, dei materiali e l’eccellenza del know-how di Spring srl significa aumentare il proprio vantaggio competitivo grazie allo sviluppo di soluzioni innovative.


Fabio Gualdo
6 novembre 2019
VC_AIMAltitude_Ultraflex-1280x853.jpg

Nei prossimi anni, il traffico passeggeri subirà un incremento considerevole, spingendo le compagnie aeree ad ordinare migliaia di nuovi velivoli.

Importanti investimenti saranno orientati  soprattutto nell’innovazione degli interni. Le soluzioni saranno in grado non solo di offrire al passeggero un’esperienza di volo positiva, ma anche di soddisfare le esigenze costruttive in termini di robustezza, minimizzazione dei costi e riduzione del peso.

Interni: le principali categorie di sviluppo
Peacock Suites di Paperclip Design può trasformarsi da una suite con due camere ad una stanza per la famiglia con letti a castello.

La riprogettazione degli interni consentirà di creare nuovi moduli di cabina, sedili, cucine di bordo, servizi igienici. Le trasformazioni comprenderanno anche i sistemi d’ aria condizionata, i sistemi elettrici, i sistemi di gestione elettronici in cabina, i sistemi per la gestione dell’acqua potabile e dei rifiuti.

Un altro interessante terreno di sviluppo è costituito dal mercato degli in-flight entertainment and connectivity. Questo settore comprende software e design pensati per l’intrattenimento del passeggero.

Le “finestre” nelle suites centrali nell’ Emirates B777-300ERs sono in realtà degli schermi.
L’inizio di una nuova era

A differenza di altri settori, le cui normative sono meno stringenti, come per esempio l’elettronica di consumo, l’aerospace è una realtà piuttosto conservativa. Tuttavia, oggi, ci troviamo all’alba di una nuova era, caratterizzata dall’impiego significativo di tecnologie innovative.

Secondo Airbus, tra tante, la stampa 3D avrà una portata rivoluzionaria per il settore. Non a caso, la compagnia ha introdotto oltre 2.700 parti plastiche, stampate in 3D nell’aeromobile A350 XWB.

Stampa 3D con tecnologia FDM

La tecnologia FDM è un processo di stampa 3D. Il materiale termoplastico, sottoposto al calore, passa dallo stato solido allo stato semi-liquido consentendo la saldatura tra strati vicini. La tecnologia FDM, disponibile in Spring S.r.l, consente una significativa riduzione di tempo, peso e costi rispetto alle stesse parti prodotte con processi più convenzionali. Inoltre, la stampa 3D permette di realizzare geometrie estremamente complesse. Una possibilità che consente agli ingegneri di ripensare completamente ogni singolo prodotto. Questi importanti benefici, muovono l’interesse dell’industria aeronautica.

Spring srl: partner dell’industria aeronautica

Le aziende possono beneficiare della ricchezza di dati, know-how e competenze che Spring srl ha costruito in oltre 20 anni di attività in ambito Additive Manufacturing. L’eccellenza raggiunta nella produzione di parti per l’industria aeronautica è tale da aver consentito a Spring il conseguimento della AS 9100:2016, certificazione studiata per soddisfare le stringenti richieste provenienti dal settore.

Scegliere l’esperienza di Spring consente alle aziende un’ ulteriore distinzione rispetto alla concorrenza, con la possibilità di immettere nel mercato prodotti innovativi, ad alto valore aggiunto.

Fonte immagini: https://www.aircraftinteriorsinternational.com/features/the-top-24-aircraft-innovations-to-watch-in-2019.html


Fabio Gualdo
30 agosto 2019
Designers-from-Hong-Kong-presented-a-collection-of-shoes-printed-on-Stratasys-J750-printer-0.jpg

Da oltre 20 anni, la prototipazione e la produzione di alta gamma sono i nostri servizi principali. Impieghiamo le più moderne tecnologie di stampa 3D (Manifattura Additiva).

La stampa 3D sta rivoluzionando lo sviluppo di prodotto del settore moda. Cinque sono gli elementi d’interesse per il comparto:

1 – Personalizzazione di prodotto

2 – Prototipazione

3 – Sperimentazione

4 – Efficienza di produzione

5 – Riduzione delle tempistiche

La personalizzazione di prodotto è il focus principale di molte aziende, dal comparto accessori all’abbigliamento.

La stampa 3D, tecnologia di personalizzazione d’eccellenza, è sempre più utilizzata per realizzare prodotti sulla base delle conoscenze dei gusti dei consumatori.

“Elevato è il livello di personalizzazione che offriamo ai designer. Centinaia di migliaia sono le combinazioni di colori che possiamo far sperimentare su scarpe, borse, occhiali. I materiali innovati ci permettono di realizzare accessori nuovi. Le competenze, su cui investiamo le nostre risorse, ci permettono di raggiungere risultati sempre migliori.” – Fabio Gualdo, titolare.

L’azienda ha acquisito un nuovo sistema produttivo, denominato Stratasys J750.  Personale altamente qualificato è in grado di realizzare prototipi e prodotti multi-colore e multi-materiale.

“Essendo un paese all’avanguardia nel design e nella moda, non c’è da restare sorpresi del fatto che l’Italia sia uno dei leader nell’adozione della J750. La capacità di produrre parti ultrarealistiche che rispettano gli standard di colore Pantone in un’ampia gamma di materiali, come nessun altro è in grado di fare, rende la J750 l’unica tecnologia di stampa 3D in grado di soddisfare realmente le esigenze di questi settori. Spring ne è la prova, dal momento che acquista la sua tredicesima stampante 3D da Stratasys. Vista la sua esperienza impressionante nell’ottimizzare l’uso della fabbricazione additiva, siamo ansiosi di vedere in che modo Spring continuerà a spingersi oltre i limiti della tecnologia con quest’ultima aggiunta”. – Giuseppe Cilia, Area Sales Manager di Stratasys.

Rivoluzione tecnologica

Stampare oggetti multi-colore e multi-materiale è una recente conquista. I vecchi limiti della prototipazione estetica non lo consentivano. Un modello 3D era di un solo colore e o materiale. Il settore moda non poteva innovare a sufficienza. Le nuove conoscenze in ambito additivo e la stampante Stratasys J750, permettono a Spring, tra i primi service in Europa, di realizzare prototipi multi-colore e multi-materiale. E’ un’ occasione rivoluzionaria per il comparto.

Nuove possibilità

Sono:

  • Trecentosessanta mila combinazioni: Le combinazioni di colori sono trecentosessanta mila e possiamo applicarle sui vostri accessori.
  • Colori PANTONE: Per facilitare il vostro lavoro possiamo impiegare colori certificati PANTONE.
  • Fotografiche ed elaborazioni grafiche: Per aumentare il livello di personalizzazione, possiamo stampare sulla superficie di scarpe, borse e occhiali, sia fotografie sia elaborazioni grafiche.
  • Texture realistiche: Il tatto diventa protagonista. La superficie degli oggetti è personalizzabile. Volete far percepire al cliente la rugosità del legno? Le trame del tessuto? Lo rendiamo possibile.
  • Materiali diversi: Volete una borsa trasparente? Volete una scarpa simil-gomma? Volete un occhiale con una stanghetta in simil-gomma e una stanghetta rigida? Si queste sono tutte opzioni realizzabili e ne esistono molte altre.

Per scoprire tutti i materiali, Clicca qui.

Fonte: Lushan Sun & Li Zhao (2018) Technology disruptions: exploring the changing roles of designers, makers, and users in the fashion industry, International Journal of Fashion Design, Technology and Education.

Fonte immagini e video: Designers from Hong Kong presented a collection of shoes printed on Stratasys J750 printer – Wordy Boar


Fabio Gualdo
8 luglio 2019
PEEK-1280x1040.jpg

Oggi il settore dell’Automotive si prepara ad affrontare grandi sfide. Il lavoro dei team di Ricerca e Sviluppo risulta fondamentale per raggiungere alti livelli qualitativi e di design. L’utilizzo di materiali performanti e la velocità di produzione concessi dalla stampa 3D permettono alle aziende di cavalcare l’onda del cambiamento. Tra gli spunti di innovazione presenti in questo articolo è presente il nuovissimo materiale della tecnologia FDM (Fused Deposition Modeling): Pekk (Antero 800NA). Pekk (Antero 800NA) è un termoplastico ad alte prestazioni. A differenza di altri gode di un’incredibile resistenza chimica e termica (fino a 150°). Questo materiale è ideale per la realizzazione di componenti a contatto con il carburante, per eseguire test funzionali o da impiegare direttamente sulle autovetture. Alcune delle possibili applicazioni vanno dall’impiego nei vani motore, alla realizzazione di tubi per il raffreddamento dei freni, alla produzione di conduttori elettrici, alla realizzazione di alloggiamenti e molto altro.

Un altro materiale ideale per soddisfare le richieste del settore Automotive è il Nylon caricato carbonioche grazie alle sue elevate proprietà tecniche funge da metal replacement. Questo termoplastico è composto da una miscela di Nylon 12 con il 35% di Fibra di Carbonio. Elementi che lo rendono uno dei materiali più forti, flessibili e con il più alto rapporto resistenza peso in ambito additive manufacturing. Diverse aziende lo utilizzano per test funzionali, prove su strada e per l’impiego diretto sui veicoli.

Il materiale più adatto per test di montaggio e d’ingombro è l’ASA, un termoplastico che combina resistenza meccanica e stabilità ai raggi UV. Questi sono solo alcuni dei materiali che si possono impiegare nel settore automotive. Per scoprire come la tecnologia additiva può migliorare le performance della tua azienda, clicca qui e richiedi maggiori informazioni.

Alti standard qualitativi

Spring Srl collabora costantemente con le più rinomate aziende del settore automotive. Fornisce un servizio completo e propone le migliori risorse per la produzione in additive manufacturing di componenti funzionali ed estetici. L’azienda gode inoltre di alti standard qualitativi. Per consultare le certificazioni clicca qui.


Fabio Gualdo
28 giugno 2019
MOTO-1280x853.jpg

Spring Srl, leader italiano nella realizzazione di parti funzionali in additive manufacturing, ha realizzato il convogliatore carena telaio airbox di una motocicletta da competizione Moto2. I risultati ottenuti con la manifattura additiva sono sorprendenti. Leggi l’articolo per scoprire il processo di produzione e i risultati raggiunti.

OBIETTIVI
  • Rispettare tempistiche di produzione estremamente ristette
  • Realizzare un particolare dalle caratteristiche tecniche elevate
  • Ridurre i costi di produzione
PROCESSO DI REALIZZAZIONE
STEP 1. Progettazione

Una volta compresa l’esigenza del cliente, la prima attività è stata quella di progettare il convogliatore carena telaio airbox commissionato. La progettazione del particolare è stata possibile grazie all’ufficio tecnico di Spring Srl che, oltre ad avere personale altamente qualificato, gode di un’esperienza ventennale in campo engineering. Il modello 3D è stato realizzato utilizzando uno dei sistemi CAD installati in azienda e successivamente ottimizzato per l’Additive Manufacturing. In fase di progettazione sono state inserite delle nervature per permettere una migliore trasmissione dell’aria. La suddivisione del condotto infatti migliora la fluidodinamica affinando le prestazioni in gara.

STEP 2. Produzione

I componenti realizzati per il settore del Motorsport devono essere studiati e realizzati in modo da poter sopportare condizioni estreme come la pressione, le alte temperature, il contatto con idrocarburi. Proprio per questo motivo Spring Srl ha realizzato il convogliatore carena telaio airbox utilizzando uno dei materiali più performanti della tecnologia FDM: il Nylon 12. Grazie alle sue caratteristiche tecniche elevate, il materiale, oltre ad assorbire le sollecitazioni generate durante la gara risulta estremamente leggero limitando così il peso della motocicletta. Il particolare commissionato è costituito da due parti, realizzate contemporaneamente all’interno di un unico sistema professionale di stampa 3D riducendo sensibilmente le tempistiche di produzione.

 

STEP 3. Finitura

Spring Srl, nell’ottica di garantire al cliente un servizio completo e di alta qualità, rifinisce i particolari in base alle necessità. In questo caso il componente è stato sottoposto al trattamento di impregnazione per ridurre le porosità ed eliminare la perdita di carico.

STEP 4. Controllo Qualità

L’azienda conosce bene le stringenti richieste proveniente dal settore del motorsport, per questo motivo offre il servizio di controllo qualità che permette di collaudare e controllare dimensionalmente il particolare richiesto, garantendo al cliente le tolleranze richieste.

RISULTATI RAGGIUNTI
 SOLUZIONE PRECEDENTESOLUZIONE SPRING SRLDIFFERENZA
LEAD TIMEgiorni lavorativi2  giorni lavorativi 75%
COSTI– 47%

 Mandaci il tuo progetto QUI, sarà nostra cura valutarne la fattibilità tecnica e proporti la migliore soluzione possibile!

 

 


Fabio Gualdo
11 giugno 2019
STAMPA-3D-1.jpg

Per le aziende automobilistiche la personalizzazione è un’interessante opportunità commerciale. Infatti i consumatori sono sempre più attirati dalla possibilità di avere un veicolo che rispecchi i propri gusti. La soluzione più vantaggiosa per soddisfare queste esigenze è sicuramente la possibilità di rivolgersi ad un’azienda di stampa 3D altamente qualificata.

Il caso Daihatsu

Daihatsu Motor Company è un’azienda automobilistica con sede a Osaka, Giappone. L’obbiettivo dell’azienda era rendere i propri clienti ancora più partecipi nella fase creativa per la realizzazione delle autovetture. Il servizio offerto dagli esperti della stampa 3D è stato indispensabile per aiutare i designers, gli ingegneri, i tecnici di Daihatsu a raggiungere questo scopo. Il risultato di questo straordinario lavoro è stata una proposta di personalizzazione al cliente finale composta da 15 pezzi di trame diverse, disponibili in 10 colori.

Parti customizzate ad impiego diretto con l’additive manufactuting

Le trame ispirate principalmente dall’alta moda, da forme geometriche e dalla natura portano il costruttore ad una proposta di personalizzazione mai vista prima nel panorama dell’automotive. Queste 15 possibilità di personalizzazione denominate “Effect Skins” sono ora a disposizione del cliente finale che può scegliere quale di queste si può applicare sui paraurti della propria autovettura. Il materiale consigliato dagli specialisti e utilizzato per realizzare questi pezzi è ASA: un termoplastico che gode di estrema resistenza meccanica, straordinaria stabilità ai raggi UV e che presenta una finitura estetica di altissimo livello. Infatti, con i macchinari di stampa 3D non è solo possibile realizzare prototipi per eseguire test funzionali e per valutazioni estetiche, ma anche per produrre parti su richiesta; parti estremamente resistenti da impiegare sulle autovetture. Il risultato raggiunto da Daihatsu Motor Company è un’incredibile soddisfazione della clientela.

Collaborare ai massimi livelli

Per ottenere risultati veramente vantaggiosi in ambito additivo la vera soluzione è quella di rivolgersi ai migliori specialisti del panorama italiano e internazionale. Spring srl, con 20 anni di esperienza nelle tecnologie additive, lavora con le più grandi aziende nazionali ed internazionali del settore automotive, garantendo la massima qualità e il massimo riserbo. Per avere una consulenza e capire come le competenze additive possono avvantaggiare ancora di più la tua azienda rispetto a tutti i tuoi competitors clicca qui.


STAMPA 3D

STAMPA 3D

LAVORAZIONI CNC

LAVORAZIONI CNC

FUSIONI METALLO

FUSIONI METALLO

STAMPI IN SILICONE

STAMPI IN SILICONE

PRESERIE

PRESERIE

FINITURE

FINITURE

CARBONIO

CARBONIO


LA NOSTRA SEDE

SPRING SRL

Il team di Spring è a tua disposizione per fornirti tutte le informazioni di cui hai bisogno.

SPRING

INSIEME A


SPRING

SOCIO DI