Case History Spring - Blog

Fabio Gualdo
4 giugno 2018
Attrezzature-per-automazioni-industriali-anterprima.jpg

La tecnologia di stampa 3D si avvicina sempre più al settore dell’Automazione industriale integrando i propri sistemi all’interno delle linee di produzione. Questo Case Study spiega come si è sviluppato il processo di realizzazione di attrezzature per automazioni con lo scopo di ridurre in modo significativo costi e tempi di produzione.

OBIETTIVI
  • Realizzare attrezzature per la lavorazione in linea del prodotto e per la sua movimentazione
  • Rispettare tempistiche di realizzazione ristrette
  • Ridurre i costi
PROCESSO DI REALIZZAZIONE
STEP 1: Reverse Engineering

L’attività comincia con l’acquisizione del modello digitale del prodotto. Tramite lo Scanner 3D viene acquisito il modello matematico dell’elemento (prodotto del cliente) sia della parte superiore, necessaria per la realizzazione delle mani di presa, che della parte inferiore, necessaria per la realizzazione dei posaggi.

Attrezzature per automazioni industriali Reverse Engineering

Scanner laser necessario per attività di Reverse Engineering

STEP 2:Progettazione

L’ufficio tecnico, grazie alle matematiche 3D acquisite dallo scanner, ha progetto le mani di presa e i posaggi utilizzando, per entrambe le parti, la matematica del particolare scansionata precedentemente. Lo sviluppo dei componenti è stato effettuato con i sistemi Cad 3D installati in azienda e successivamente ottimizzato per Additive Manufacturing.
In questa fase sono state seguite le indicazioni precise del cliente quali posizionamento dei particolari, ingombro massimo del posaggio con corrispondenti centraggi e fissaggi.

Attrezzature per automazioni industriali progettazione

Progettazione delle mani di presa (SX e DX)

Attrezzature per automazioni industriali progettazione posaggio

Progettazione del posaggio

STEP 3:Produzione

Dopo un’analisi tecnica della richiesta del cliente abbiamo consigliato l’utilizzo di due differenti materiali:
Tecnologia FDM (Fused Deposition Modeling) con l’utilizzo del materiale Nylon 12 per la realizzazione delle mani di presa
Tecnologia FDM (Fused Deposition Modeling) con l’utilizzo del materiale ASA per la realizzazione dei posaggi

Spring Srl conta nel suo parco macchine 10 sistemi di produzione FDM di Stratasys che permettono la realizzazione di parti monolitiche di grandi dimensioni o, come in questo caso, gruppi di parti e brevi preserie.

Attrezzature per automazioni industriali produzione

Mani di presa e posaggio realizzati in Additive Manufacturing

STEP 4:Controllo qualità

Tutte le parti realizzate sono state sottoposte a rigorosi controlli qualità garantendo al cliente un servizio completo e un risultato in linea con le stringenti richieste iniziali.

Controllo qualità del posaggio e delle mani di presa

Nel seguente video potrete vedere le mani di presa e i posaggi realizzati in Additive Manufacturing inseriti all’interno di una linea di produzione funzionante.

RISULTATI RAGGIUNTI
 SOLUZIONE

PRECEDENTE

SOLUZIONE

SPRING

DIFFERENZA

Lead time15 giorni lavorativi4 giorni lavorativi-26%
Costi-37%

 

Mandaci il tuo progetto QUI, sarà nostra cura valutarne la fattibilità tecnica e proporti la migliore soluzione possibile!

 

 

 

 


Fabio Gualdo
2 maggio 2018
spring-fotogramma--1280x720.jpg

Spring Srl si è occupata della progettazione e della realizzazione in Additive Manufacturing del cornetto di aspirazione di una motocicletta da competizione. Gli obiettivi che l’azienda si è posta per il raggiungimento del risultato sono molteplici.

OBIETTIVI
  • Ridurre i costi di produzione del particolare
  • Rispettare tempi di consegna ristretti
  • Realizzare un particolare con caratteristiche tecniche elevate
PROCESSO DI REALIZZAZIONE
STEP 1: Progettazione

Compresa l’esigenza del cliente, la prima attività svolta è stata quella della progettazione del cornetto d’aspirazione. E’ stato sviluppato il modello 3D con uno dei sistemi CAD installati in azienda e successivamente ottimizzato per l’Additive Manufacturing. Durante la fase progettuale sono stati realizzati punti di fissaggio e alloggiamenti per il sensore di temperatura.

Progettazione CAD del cornetto d’aspirazione

STEP 2: Produzione

Le applicazioni in ambito Racing richiedono l’utilizzo di materiali dalle caratteristiche tecniche elevate. I particolari realizzati devono essere in grado resistere a condizioni estreme come le alte temperature, utilizzo agenti chimici e significativi sforzi meccanici. Proprio per questo motivo, per la realizzazione del cornetto d’aspirazione, è stato scelto il Nylon Caricato Carbonio.
Il materiale è costituito da una miscela di Nylon 12 con il 35% di Fibra di carbonio. Questa combinazione lo rende uno dei materiali più rigidi e con il più alto rapporto resistenza/peso disponibile in ambito additive manufacturing.

cornetto d'aspirazione

Particolare realizzato in additive manufacturing

STEP 3: Finitura

Il particolare è stato sottoposto a un trattamento di impregnazione per ridurne la rugosità e migliorarne le performance. Successivamente, come da richiesta del cliente, sono stati inseriti degli inserti.

Cornetto d'aspirazione finitura

Particolare post finitura

STEP 4: Controllo qualità

Nella fase finale il particolare è stato sottoposto al controllo qualità utilizzando la strumentazione di scansione laser. Spring Srl è stata in grado di garantire al cliente le rigorose tolleranze richieste.

cornetto d'aspirazione controllo qualità

Controllo qualità del particolare

RISULTATI RAGGIUNTI
 SOLUZIONE

PRECEDENTE

SOLUZIONE

SPRING

DIFFERENZA

Peso-43%
Lead time2 giorni lavorativi1 giorno lavorativo-50%
Costi-31%

 

Mandaci il tuo progetto QUI, sarà nostra cura valutarne la fattibilità tecnica e proporti la migliore soluzione possibile!

 

 

 

 


admin
28 novembre 2013
sistema-sollevamento-01.jpg

Un percorso di sviluppo e realizzazione tutto interno alla Spring che, in soli 4 mesi, ha fatto di un’idea un prodotto già pronto per il mercato.

Dall’Idea al Brevetto
Il progetto parte da una traccia fornita dal cliente, da un’idea gettata su un foglio di carta, di qui inizia il percorso che porterà la Spring alla progettazione e alla realizzazione del Sistema Multifunzionale di Sollevamento Contenitori. A partire dall’idea presentata dal cliente, il nostro impegno si è diretto verso la ricerca brevettuale; il primo sviluppo dell’attività si è concentrata sulla possibilità di brevettare l’idea, attraverso consulenze specifiche che ci hanno permesso di mettere in opera il deposito del brevetto. Una volta brevettata l’idea è iniziata lo sviluppo del prodotto.

Dal Brevetto all’Engineering
L’ingegnerizzazione, fase fondamentale nello sviluppo di un prodotto e attività di risalto della Spring, è stata curata con professionalità ed accuratezza. La consapevolezza delle necessità, dettate dal mercato, di dover porre in essere una produzione sempre più competitiva, ci ha spinti a dar vita ad un’ingegnerizzazione che non puntasse solo alla mera creazione del prodotto, ma che fosse attenta a tutte le molteplici problematiche legate al prodotto stesso.

Abbiamo implementato, quindi, un engineering in grado di tener conto di quei fattori che permettono ad un prodotto di essere di successo, puntando alla soluzione ottimale tra design, qualità del prodotto e contenimento dei costi. Nella fase di engineering, infatti, si è sviluppato il prototipo rispetto alle necessità di minimizzare i costi produttivi e di attrezzature (attraverso un’attenta scelta dei materiali e delle soluzioni tecniche realizzative i vari componenti), i costi di packaging e di trasporto. Ciò è stato fatto studiando, già in fase di engineering e design, un prodotto che permettesse di ottimizzare lo spazio di trasporto, in modo da ridurre al minimo l’incidenza dei costi di trasporto sui costi totali.

L’ingegnerizzazione, oggi, non è solo progettazione del prodotto, ma è la risposta alla necessità di tener conto di tutti gli aspetti che concernono la vita di un prodotto e la Spring punta ad offrire al cliente la soluzione ideale per tutto ciò. Nel corso dello sviluppo del prodotto, la competenza e la professionalità dei nostri tecnici ha saputo integrare al progetto iniziale delle utili varianti, come la soluzione per pulire i vetri, e dei particolari aggiuntivi, che hanno ampliato lo spettro di possibili utilizzi del sistema.

Dall’Engineering al Prototipo
Attraverso la tecnologia FDM abbiamo prototipato internamente tutti i componenti del sistema di sollevamento. Ciò ha permesso un veloce e riservato Design Review. Il sistema di Prototipazione interna, con ampia scelta di materiali e con dimensioni di lavoro molto ampie, ha permesso la costruzione di una serie di prototipi che non sono solo estetici, ma anche e soprattutto funzionali.

Dal Prototipo al Prodotto.
Durante le fasi di Engineering e Prototyping, Spring si è fatta carico dell’Analisi dei Costi di attrezzature, prodotto finito, imballo, trasporto e montaggio. L’esigenza del cliente di avere un’analisi completa è stata soddisfatta con la scelta, da parte della Spring, dei fornitori con il miglior rapporto qualità/prezzo.

Conclusioni
Il Sistema Multifunzionale di Sollevamento ingegnerizzato, brevettato, prototipato e prodotto dalla Spring presenta al cliente un’immagine della decennale esperienza dell’azienda nello sviluppo di prodotti. Spring sa sempre offrire al cliente la miglior soluzione in termini di Engineering e Rapid Prototyping, attraverso una struttura flessibile, rapida ed efficiente. Spring, infatti, permette al cliente di disporre del prodotto finito richiesto con tutte le caratteristiche tecniche, funzionali ed estetiche desiderate, con tempi e costi estremamente competitivi.


admin
20 novembre 2013
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Dall’idea allo sviluppo dalla consulenza alla produzione. Uno strumento medicale completamente sviluppato e prodotto da Spring, che si è occupata di tutti gli aspetti normativi e della certificazione.

Spring ha perciò curato tutti gli aspetti di sviluppo del prodotto, consentendo a Febex s.r.l. (società di Vicenza che si occupa della commercializzazione del prodotto) di aggiungere questa innovazione fra quelle proposte nel proprio catalogo, rendendola diponible per mercato medicale.

Ingegnerizzazione
ET-Light è un illuminatore led per utilizzo anche medicale sviluppato, prototipato e prodotto da Spring per conto di Medygroup.

Produzione
Spring, grazie alla propria decennale esperienza e alla costante ricerca di innovazione, ha saputo dar vita ad un prodotto finito completo e pronto per il mercato, assicurandone uno sviluppo rapido ed efficiente. A partire dall’idea del cliente, Spring si è occupata dello sviluppo, dell’ingegnerizzazione, della prototipazione, della realizzazione e della messa a norma del prodotto, fornendo una soluzione che combinasse ottimamente le funzionalità richieste ed un design gradevole e accattivante. I nostri tecnici, con professionalità ed esperienza, si sono occupati della ricerca delle migliori soluzioni che permettessero di assolvere le richieste imposte dal committente.

Certificazione
Spring, inoltre, ha curato tutti gli aspetti necessari per la messa a norma di un prodotto medicale e si è occupata delle certificazioni. La nostra comprovata affidabilità e competenza ha fatto sì che il cliente ci incaricasse della produzione delle serie di tutti i componenti in materiale plastico di ET-Light.

Conclusioni
Spring a partire da un’intuizione del cliente è in grado di realizzare un prodotto pronto per il mercato, assolvendo alle necessità di engineering, prototipazione e produzione. Spring si è occupata con competenza ed attenzione degli aspetti normativi e delle marcature CE, fornendo al cliente un prodotto chiavi-in-mano.

Per maggiori informazioni riguardo il prodotto e la commercializzazione, contattare:

Febex Srl

Ph.: +39 0444 387218

Fax +39 0444 387143

E-mail: info@febex.it 

www.febex.it


admin
6 novembre 2013
fibra-di-carbonio.jpg

Nuove tecnologie per la fibra di carbonio:

Spring, pioniere in Italia, ha implementato una serie di nuove tecnologie per la realizzazione di particolari in fibra di carbonio senza ausilio di attrezzature.

La produzione di particolari in fibra di carbonio è entrata in una nuova fase attraverso la realizzazione di particolari per laminazione da mandrini solubili prodotti con tecnologia FDM.

Spring ha sviluppato e implementato questa nuova tecnologia produttiva per la realizzazione di particolari in fibra di carbonio senza ausilio di attrezzature che permette di ottenere indubbi vantaggi in termini di risparmio di tempo e costi. I tempi di progettazione dei particolari in fibra di carbonio con le nostre tecniche innovative sono sensibilmente inferiori a quanto ottenibile attraverso le produzioni tradizionali. Questo determinante vantaggio è reso possibile dal fatto che, mediante il Processo Spring, si elimina completamente la fase di progettazione ed esecuzione dello stampo.

Con la nostra tecnologia la fase di ingegnerizzazione concerne esclusivamente l’estrazione delle matematiche atte all’esecuzione dell’anima solubile, ciò significa ridurre concretamente i tempi di sviluppo e avere maggior rapidità e flessibilità nel rispondere alle esigenze del mercato.

I vantaggi che offre Spring:

Le nuove tecniche produttive, sperimentate ed applicate da Spring, permettono di ottenere importanti risparmi economici nella produzione di bassi volumi. Si eliminano completamente i costi delle attrezzature che, di fatto, non sono più necessarie. Con l’utilizzo della tecnologia tradizionale, per la consegna del primo pezzo del particolare in fibra di carbonio saranno necessari almeno 18 giorni, con il Processo Spring, invece, dopo soltanto 3 giorni lavorativi il particolare sarà disponibile.

Chiedici subito un preventivo, clicca qui!

Per leggere l’articolo relativo ai mandrini solubili, clicca qui.

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