Spring - Il Blog sul mondo della Prototipazione Rapida 3D

Il Blog di Riferimento sulla Prototipazione Rapida 3D
Fabio Gualdo
19 ottobre 2020
Mandrini-solubili-e-rimovibili-per-la-lavorazione-della-fibra-di-carbonio-3.jpg

Una delle applicazioni più interessanti legate all’impiego delle tecnologie di manifattura additiva, come il processo FDM, è lo  sviluppo di mandrini solubili o rimovibili, per la lavorazione della fibra di carbonio. Questi manufatti consentono, infatti, di realizzare componenti cavi, dalle geometrie complesse , in materiale composito.

La realizzazione di questa tipologia di componenti rappresenta una sfida in termini produttivi. Le tecnologie tradizionali presentano numerosi limiti dal punto di vista geometrico, economico e in termini di tempistiche di realizzazione, dato che richiedono spesso la realizzazione di stampi in alluminio, che risultano anche di difficile rimozione.

La tecnologia FDM consente di sviluppare, in tempi brevi e a costi ridotti, mandrini solubili e rimovibili, che successivamente al processo di laminazione e cottura in autoclave, posso essere rimossi agevolmente.

Nella seguente tabella è possibile vedere una rapida comparazione tra l’impiego di mandrini sviluppati con la tecnologia FDM e altre soluzioni più tradizionali.

Legenda: ٧ = Si; = No; ◯ =parzialmente

Mandrini solubili in SR100/ST130 e rimovibili in ULTEM SUPPORT

Quando si tratta di produrre mandrini con la tecnologia FDM è possibile scegliere principalmente tra due differenti soluzioni: mandrini solubili realizzati con il materiale SR100/ST130 oppure mandrini rimovibili manualmente, realizzati con il materiale ULTEM SUPPORT.

Nella seguente foto è possibile vedere un manufatto laminato in carbonio, sviluppato grazie alla produzione di un mandrino con tecnologia FDM.

La scelta tra queste due differenti soluzioni è condizionata dalla temperatura, dalla pressione a cui sarà sottoposto il manufatto in autoclave, nonché dalla complessità geometrica che si vuole ottenere.

SR100/ST130 è il materiale ideale quando la temperatura e la pressione in autoclave arrivano fino ad un massimo di 110°C e 2 bar. A queste condizioni è possibile realizzare un mandrino, dalle geometrie particolarmente complesse e con l’eventuale presenza di sottosquadri. Infatti, il mandrino verrà agevolmente disciolto in una soluzione acquosa, una volta terminato il processo di laminazione in autoclave.

ULTEM SUPPORT è il materiale ideale quando la temperatura e la pressione in autoclave arrivano ad un massimo di 130°C e 5 bar. A queste condizioni è possibile realizzare un mandrino, dalle geometrie complesse, a patto che la forma dello stesso ne consenta la rimozione meccanica tramite specifiche attrezzature.

Per conoscere i vantaggi offerti dallo sviluppo di componenti in fibra di carbonio, grazie all’impiego di mandrini sviluppati con tecnologia FDM, vediamo l’esempio di un condotto di aspirazione di un turbocompressore di un’azienda del settore automotive.

Condotto di aspirazione in fibra di carbonio grazie allo sviluppo di mandrini con la tecnologia FDM

L’azienda in questione ha la necessità di ottimizzare un condotto di aspirazione di un turbocompressore, al fine di migliorare le performance del motore di un’auto di lusso.

Ingegneri e tecnici decidono di orientarsi sullo sviluppo di un condotto monolitico, in fibra di carbonio, che presenti una superficie interna perfettamente liscia. I vantaggi che derivano dalla realizzazione di un componente di questo tipo sono:

Maggiore resistenza: Un condotto monolitico risulterebbe più robusto, in luogo di un condotto prodotto in due parti, assemblate successivamente.

Migliore performance: La resistenza e la leggerezza della fibra di carbonio consentono di aumentare le dimensioni interne del condotto, senza necessariamente aumentare lo spessore della parete del componente. Questa caratteristica unita ad una superficie interna liscia consentono il miglioramento del flusso d’aria e quindi delle performance del motore.

Tuttavia, realizzare un condotto d’aspirazione che presenti queste caratteristiche rappresenta una sfida dal punto di vista produttivo. Infatti, l’approccio tradizionale che prevede la realizzazione di due stampi separati, successivamente laminati in carbonio, cotti in autoclave e poi rimossi, richiederebbe l’assemblaggio delle due parti in carbonio, riducendo la robustezza del condotto finale. Un altro approccio tradizionale, consiste nello sviluppo di un’anima di sabbia sacrificale, soluzione che non garantisce la generazione di un condotto dalla superficie liscia.

Ingegneri e tecnici decidono allora di orientarsi su di una soluzione innovativa: lo sviluppo del condotto di aspirazione in fibra di carbonio, a partire da un mandrino solubile in SR100/ST130, prodotto con la tecnologia FDM.

Il processo inizia con il co-design del CAD della geometria del mandrino, che successivamente viene prodotto con la tecnologia FDM e poi carteggiato per eliminare le porosità superficiali. A questo punto il mandrino viene laminato, cotto in autoclave e infine, disciolto in una soluzione acquosa.

Le conoscenze e le competenze legate alla produzione del mandrino solubile in SR100/ST130, con tecnologia FDM, hanno consentito di raggiungere l’obbiettivo sperato. Inoltre, questo processo innovativo ha garantito all’azienda il raggiungimento di benefici ulteriori quali:

  • Riduzione dei costi produttivi e dei tempi di consegna: La possibilità di realizzare un mandrino monolitico, dissolubile in acqua ha permesso di ridurre le ore di lavoro legate ad eventuali processi di assemblaggio e di rimozione del mandrino. Questa condizione ha garantito una riduzione dei tempi di consegna del manufatto atto alla laminazione, da mesi a pochi giorni. Inoltre, la riduzione delle ore di manodopera hanno permesso un risparmio in termini di costi dell’85%, rispetto all’impiego di soluzioni più tradizionali.
Spring srl – il service di manifattura additiva per le applicazioni di carattere industriale

Spring srl è un service di manifattura additiva, specializzato, da oltre 20 anni, nella produzione di componenti funzionali e prototipi di carattere industriale. (ISO 9001:2015)

In particolare, lo staff tecnico è specializzato nello sviluppo, nella progettazione, nella produzione e nello scioglimento o rimozione del mandrino per settori quali: automotive, motorsport, aerospace (AS 9100:2016).

Lo staff tecnico garantisce un’ulteriore vantaggio in termini di robustezza, resistenza, nonché riduzione dei tempi di consegna e dei costi del servizio, grazie alla realizzazione di una struttura interna alleggerita del manufatto atto alla laminazione e alla cottura.

Fonte: https://www.stratasys.com/it

Clicca qui per maggiori informazioni sui vantaggi offerti dall’impiego di dime, prodotte con tecnologia FDM, per il reparto produttivo.

Clicca qui per maggiori informazioni  sui vantaggi offerti dall’impiego di mani di presa, prodotte con tecnologia FDM.

Clicca qui per inviarci la tua richiesta.


Fabio Gualdo
10 settembre 2020
Dime-di-montaggio-e-allineamento-prodotte-con-la-tecnologia-FDM-def.png

Le tecnologie di manifattura additiva, come il metodo FDM, consentono di sviluppare dime ottimizzate, ergonomiche e personalizzate per il reparto produttivo.

Al fine di comprendere i vantaggi che derivano dall’impiego di questa tecnologia, vediamo l’esempio di una dima di allineamento e una dima di montaggio, legate al settore automotive, uno dei principali utilizzatori di questa tipologia di attrezzi.

Dima di allineamento ottimizzata e personalizzata grazie alla tecnologia FDM

La dima in questione, comunemente conosciuta come ”Badge alignment tool”, è uno strumento impiegato dagli operatori in ambito automotive, per posizionare in modo corretto un badge sull’automobile.

Il Badge alignment tool è solitamente prodotto con macchinari CNC e in materiale metallico, risultando poco maneggevole e pesante per gli operatori.

Badge alignment tool prodotto con macchinari CNC in lega di alluminio.

L’azienda decide di ottimizzare il Badge alignment tool, orientandosi sulla tecnologia FDM, con materiale ABS-M30 e la modalità di riempimento sparse.

A sinistra è visibile un componente realizzato con la modalità di riempimento sparse, a destra è visibile lo stesso componente realizzato con la modalità solid.

La modalità di riempimento sparse è una delle possibilità più interessanti offerte dalla tecnologia FDM. La modalità di riempimento sparse, in contrapposizione rispetto alla modalità di riempimento solid, permette di sviluppare componenti che presentano un reticolo interno, anche a nido d’ape. Questa condizione consente di limitare l’impiego di materiale e di sviluppare particolari che presentano una buona resistenza, ma soprattutto peso, tempi e costi ulteriormente ridotti rispetto ad un metodo di riempimento già di per sé vantaggioso, quale può essere la modalità solid stampata con la tecnologia FDM.

Badge alignment tool prodotto con la tecnologia FDM, con materiale ABS-M30 e la modalità di riempimento sparse.

Il nuovo Badge alignment tool ottimizzato, personalizzato dallo staff tecnico e prodotto da personale qualificato, permette all’azienda di raggiungere risultati utili in termini di:

  • Produttività: Il peso del Badge alignment tool si è ridotto del 72% rispetto alla soluzione precedente. Inoltre, il design del componente è stato ottimizzato in termini di ergonomia. Queste condizioni hanno agevolato l’attività dell’operatore, consentendo l’aumento del numero di operazioni compiute dallo stesso.
  • Tempo: La tecnologia FDM e la modalità sparse hanno permesso una riduzione dei tempi di consegna del 92% rispetto alla soluzione precedente.
  • Costi: La tecnologia FDM, la modalità di riempimento sparse e il nuovo “design for manufacturing” hanno garantito una riduzione dei costi del 58% per ogni Badge alignment tool.
Dima di montaggio ottimizzata e personalizzata grazie alla tecnologia FDM

La dima in questione viene impiegata dagli operatori di un’azienda del settore automotive, per montare le guarnizioni sulle portiere delle auto. Questo strumento è solitamente prodotto con lavorazioni a CNC.

L’azienda ha la necessità di aumentare la produttività legata a questa fase di lavorazione, per tale ragione i tecnici decidono di sviluppare una nuova dima di montaggio.

La tecnologia FDM, il materiale ASA e la modalità di riempimento solid vengono selezionati per questa specifica applicazione.

Dima di montaggio realizzata con la tecnologia FDM, con materiale ASA e la modalità di riempimento solid.

La nuova dima di montaggio, ottimizzata, personalizzata dallo staff tecnico e prodotta da personale qualificato, presenta ora due caratteristiche fondamentali:

Maggiore ergonomia: La produzione tramite tecnologia FDM consente di superare molti limiti geometrici rispetto all’impiego di metodi più tradizionali. Questa possibilità ha permesso allo staff tecnico di ri-progettare la dima di montaggio con un focus maggiore sulla funzionalità, consentendo l’inserimento di una serie di alloggiamenti hardware in grado di agevolare l’attività degli operatori.

La dima di montaggio durante le fasi di ri-progettazione.

Maggiore Leggerezza: Grazie all’impiego del termoplastico ASA e all’ottimizzazione della geometria, la nuova dima di montaggio pesa solo 13 kg contro i 58 kg della soluzione precedente.

La nuova dima di montaggio consente all’azienda di raggiungere importanti vantaggi in termini di:

  • Tempo: L’azienda risparmia centinaia di ore in termini di lavoro, dato che ogni operatore svolge in media 250 mila cicli di montaggio all’anno e la nuova dima permette una riduzione media di 4 secondi per ciclo di montaggio. Inoltre, grazie all’impiego della tecnologia FDM, la dima è ora disponibile in pochi giorni anziché diverse settimane.
  • Costi: Il ROI legato al costo della dima di montaggio è raggiunto nell’arco di pochi mesi.
  • Sicurezza: La nuova dima di montaggio più leggera ed ergonomica consente di ridurre i rischi incorsi dagli operatori nel suo utilizzo.
Spring srl – il service di manifattura additiva per le applicazioni di carattere industriale

Spring srl è un service di manifattura additiva, specializzato da oltre 20 anni nella produzione, con materiali termoplastici, di prototipi e componenti di carattere industriale. (ISO 9001:2015)

Il dipartimento tecnico di Spring srl, grazie a competenze specialistiche, seleziona le tecnologie di manifattura additiva, i materiali e i trattamenti per garantire la migliore soluzione applicativa disponibile ad assolvere le necessità dei clienti.

Con un portafoglio di oltre 20 materiali, un parco macchine composto da 12 sistemi professionali in 3 diverse tecnologie additive, Spring srl può offrire un’ampia gamma di soluzioni ed una rapida evasione delle commesse.

Oltre alla produzione prototipale e di componenti per piccole e medie serie, l’azienda propone una gamma di servizi come l’ingegnerizzazione, design for manufacturing, reverse engineering attraverso scanner laser 3D ed una ricca scelta di finiture e trattamenti per le attività di post processing.

Fonte: https://www.stratasys.com/it

Clicca qui per maggiori informazioni sulla realizzazione di una dima di controllo in additive manufacturing.

Clicca qui per inviarci la tua richiesta.


Fabio Gualdo
25 agosto 2020
NUOVE-GEOMETRIE-PER-MANI-DI-PRESA-CON-LA-MANIFATTURA-ADDITIVA-1280x853-2.jpg

Le tecnologie di manifattura additiva consentono di realizzare mani di presa dalle geometrie complesse, a pesi ridotti, tempi inferiori e costi più competitivi, rispetto alla produzione con metodi più tradizionali.

Queste caratteristiche permettono agli ingegneri di sviluppare componenti più performanti.

Vacuum grippers di nuova generazione con la tecnologia Multi Jet Fusion

Per capire meglio i vantaggi che derivano dall’impiego della manifattura additiva, riportiamo un esempio di una mano di presa, applicata ad un braccio robotico, per la movimentazione di imballaggi.

Le necessità di aumentare la produttività e diminuire i costi legati al braccio robotico spingono gli ingegneri a riprogettare lo stesso, partendo dalla mano di presa, prodotta con tecnologia additiva.

Questa mano è solitamente composta da un profilo estruso in alluminio standard e da canalizzazioni per la gestione dell’aria, esterne al pezzo.

Lo staff tecnico si orienta verso una nuova tipologia di mano di presa, in materiale termoplastico, che presenta delle canalizzazioni integrate, per la gestione dell’aria, a tenuta stagna. La produzione del nuovo componente è resa possibile dal know how tecnico legato all’impiego della tecnologia Multi Jet Fusion e del materiale PA 12, selezionati per questa specifica applicazione.

Come risultato la mano presenta un peso significativamente ridotto rispetto alla versione precedente, condizione che permette all’azienda di:

  • Aumentare le performance: Con una mano di presa alleggerita, il robot ha incrementato il numero di operazioni compiute nell’arco di un’ora.
  • Ridurre i costi: L’azienda ha potuto investire in un braccio robotico dalle dimensioni inferiori, riducendo così il costo d’acquisto, il consumo energetico e lo spazio occupato all’interno della fabbrica. Il peso ridotto della nuova mano ha consentito di limitare l’usura e le attività di manutenzione sul braccio robotico. Il costo della mano si è ridotto dell’85%.
  • Ridurre le tempistiche: I tempi di costruzione si sono ridotti del 70%, dato che il metodo additivo consente di disporre di componenti in pochi giorni o persino ore. Questa rapidità di fornitura ha permesso di installare velocemente il robot e di renderlo operativo in brevissimo tempo.
Spring srl – il service di manifattura additiva

Spring srl è un service di manifattura additiva specializzato nelle applicazioni di carattere industriale (ISO 9001:2015 ). L’automazione industriale è uno dei principali settori serviti dall’azienda, che realizza oltre che mani di presa anche posaggi per linee automatizzate e stazioni operatore, condotti per distributori per l’aria, eliche di ribaltamento e movimentazione di prodotto etc..

L’ampia gamma di servizi offerti comprende la produzione di componenti funzionali e prototipi con tecnologie additive, ingegnerizzazione, redesign e reverse engineering, post processing, con una ricca varietà di finiture e trattamenti.

Contattaci per richiedere maggiori informazioni: https://www.spring-italia.com/contattaci/

Fonte: https://www8.hp.com/it/it/printers/3d-printers.html


Fabio Gualdo
13 luglio 2020
Nuova-versione.png

Sei interessato a lavorare con attrezzature di laminazione, dime di taglio/foratura, mandrini di laminazione, anime a perdere ad un costo nettamente inferiore rispetto a quello abituale?

Partecipa al webinar gratuito e scopri:

  • I vantaggi offerti dai servizi di manifattura additiva
  • Le diverse applicazione nel campo della laminazione e lavorazioni dei compositi
  • I passaggi necessari alla realizzazione dei mandrini solubili per attività di laminazione

Speaker: Jeroen Zoon – Business Development Manager presso Spring srl, il service di manifattura additiva per le applicazioni di carattere industriale.

Martedì 21 Luglio, ore 10:30


Fabio Gualdo
26 giugno 2020
HP-JF-5200-3D-Printing-Solution-fleet-Credit-to-HP-9.jpg

Siamo orgogliosi di presentarvi il nuovo servizio di manifattura additiva di Spring srl legato alle soluzioni con tecnologia Multi Jet Fusion, che consentirà ai nostri clienti di disporre di componenti termoplastici con l’abituale ed elevato livello qualitativo di Spring.

Garantire la combinazione tra questi elementi è la nostra sfida quotidiana ed oggi, ancor di più, è proprio quello che offriamo, grazie a nuovi investimenti in termini di Know-how  e sistemi produttivi.

Il nuovo acquisto in casa Spring, risultato di un’analisi interna che porta in questa direzione, è il sistema di manifattura additiva HP Multi Jet Fusion 5210.

Tecnologia multi jet fusion: come funziona?

Multi Jet Fusion (MJF) è un processo di stampa basato su polveri, che impiega energia di fusione e due agenti: uno di fusione e uno di dettaglio, che contribuiscono l’uno a saldare il pezzo finito e l’altro a definirne in modo accurato anche i più piccoli dettagli.

 

Il termoplastico PA 12 della tecnologia Multi Jet Fusion

PA 12 è un termoplastico impiegato nella tecnologia Multi Jet Fusion (MJF).

Questo materiale permette l’esecuzione di parti strutturali, isotropiche e a tenuta.

Clicca qui per conoscere le caratteristiche e i vantaggi del materiale PA 12.

Vogliamo qualità italiana a costi competitivi: il nuovo servizio di manifattura con tecnologia Multi Jet Fusion

Spring srl: il servizio di manifattura additiva di qualità industriale

Lavoriamo ogni giorno per garantire ai nostri partner un livello sempre più elevato di qualità delle parti prodotte e dei servizi garantiti, attraverso il know-how di uno staff tecnico d’eccellenza e una produzione di alto livello (certificato ISO 9001:2015 ).

Scegliere i nostri servizi vuol dire usufruire di tutti i benefici che la manifattura additiva può offrire per le applicazioni di carattere industriale.

Per qualsiasi necessita o chiarimento rimaniamo a disposizione:

Contatti


Fabio Gualdo
30 aprile 2020
Automazione-industriale-e-tecnologia-FDM-quando-il-metodo-innovativo-è-competitivo.jpg

Le aziende intenzionate a sostituire processi produttivi più tradizionali con metodi innovativi, come la stampa 3D con tecnologia FDM, ottengono importanti risparmi in termini di tempi e costi e consentono di acquisire un vantaggio competitivo rispetto alla concorrenza.

Tradizionalmente, quando i tecnici hanno la necessità di produrre un componente dalle geometrie complesse, le fasi di lavorazione necessarie alla produzione dello stesso sono molteplici: fresatura, saldatura, lavorazioni CNC etc..

L’esecuzione di parti che implicano tutte queste fasi comportano l’impiego di ingenti risorse economiche e un tempo di approvvigionamento molto lungo.

Automazione industriale e tecnologia FDM quando il metodo innovativo è competitivo - Spring srl
Attrezzatura di produzione, per l’assemblaggio di componenti meccanici, stampata con tecnologia FDM.

La conoscenza e le competenze nell’impiego della tecnologia FDM, sistemi produttivi industriali e l’utilizzo di materiali ad alte prestazioni permettono di disporre in poche ore di componenti leggeri, resistenti, in grado anche di sostituire parti metalliche.

La tecnologia FDM è particolarmente vantaggiosa nella realizzazione di piccoli lotti o singoli pezzi dalle geometrie complesse.

Parti quali mani di presa, posaggi per linee automatizzate e stazioni operatore, condotti e distributori per l’aria, eliche di ribaltamento e movimentazione di prodotto traggono il massimo beneficio dalla produzione tramite processo FDM.

Nel seguente esempio si presenterà come il dipartimento tecnico di Spring srl, service di stampa 3D specializzato nella tecnologia FDM, ha realizzato un condotto d’aspirazione raggiungendo 3 obbiettivi chiave: abbattimento dei costi, riduzione dei tempi di consegna e produzione di un componente dalle prestazioni meccaniche elevate.

Condotto d’aspirazione

Automazione industriale e tecnologia FDM quando il metodo innovativo è competitivo - Spring srl

Tradizionalmente il condotto, veniva realizzato in acciaio, tagliando le varie sezioni, saldandole e fresando le estremità per garantirne la geometria. L’iter tradizionale comportava un considerevole dispendio economico e le tempistiche di produzione erano particolarmente lunghe.

La proposta di Spring ha consentito di produrre il particolare monolitico senza giunzioni e saldature, abbattendo sensibilmente i tempi e i costi di produzione.

Durante la fase di “Design for manufacturing”, il modello 3D è stato ottimizzato in funzione della tecnologia FDM, inserendo alle estremità del componente delle nervature strutturali, per garantire una maggiore resistenza nel fissaggio dei manicotti di accoppiamento.

Automazione industriale e tecnologia FDM - quando il metodo innovativo è competitivo - Spring srl

Spring per assolvere alle richieste pervenutele ha selezionato, per questo progetto, il Nylon 12 CF. Il Nylon 12 CF è un blend termoplastico composto da Nylon 12 e il 35% di carbonio. Questo materiale offre altissimi valori di rigidità, resistenza all’impatto e agli agenti chimici. Tali caratteristiche lo rendono particolarmente adatto per le applicazioni di Metal Replacement.

Il componente finale re-ingegnerizzato e prodotto da Spring Srl pesa 0,15 kg, contro 1 kg della soluzione precedente, un risparmio in peso dell’85% .

Automazione industriale e tecnologia FDM: quando il metodo innovativo è competitivo!

Clicca qui per scaricare il caso studio in formato PDF.

Spring srl: il service italiano di stampa 3D per l’industria dell’automazione

Spring srl è certificata ISO 9001:2015 per la produzione e fornitura di prototipi e componenti industriali con sistemi a tecnologia additiva.

L’azienda assiste i propri clienti, grazie a 20 anni di esperienza,  nelle attività di co-progettazione in chiave additive manufacturing.

Spring srl lavora da anni con i più importanti player nazionali ed internazionali del settore automazione industriale. Queste partnership sono il frutto di importanti investimenti in termini di risorse, sistemi produttivi professionali e una politica di miglioramento continuo.


Fabio Gualdo
2 aprile 2020
medical-sector.png

Spring srl potenzia le capacità produttive nel settore medicale e sanitario, rendendo disponibili materiali resistenti, bio-compatibili, certificati ISO 10993 come:

– ABS-M30i Acrilonitrile Butadiene Stirene: Termoplastico particolarmente indicato per la realizzazione di attrezzature medicali, chirurgiche e per l’impiego in ambito farmaceutico. I componenti prodotti con questo materiale sono sterilizzabili mediante raggi gamma, Ossido di Etilene (EtO) o gas plasma di perossido di idrogeno e possono essere impiegati nelle applicazioni a diretto contatto con la pelle.

– PC-ISO Policarbonato Medicale: Termoplastico impiegato nella produzione di strumenti per medici, chirurghi ed odontoiatri. I particolari realizzati con questo materiale sono sterilizzabili mediante raggi gamma o Ossido di Etilene (EtO). PC-ISO offre eccellenti proprietà meccaniche, un’ottima resistenza a trazione ed una resistenza alla temperatura fino a 133°C.

– ULTEM 1010 Polietereimmide: Termoplastico utilizzato nella realizzazione di applicazioni medicali e di attrezzature per la produzione alimentare (NSF 51). Le parti prodotte con questo materiale sono sterilizzabili mediante raggi gamma, Ossido di Etilene (EtO), gas plasma di perossido di idrogeno o in autoclave. ULTEM 1010 è un termoplastico autoestinguente, che presenta una notevole resistenza meccanica e un’altissima resistenza alla temperatura, fino a 216 °C.

Informazioni dettagliate sono disponibili all’indirizzo: https://www.spring-italia.com/categoria-prodotto/fdm/

La tabella sottostante riporta in dettaglio i risultati di Biocompatibilità e metodi di sterilizzazione testati.

(Fonte Stratasys)

Additive manufacturing per il settore medicale – Spring Srl

La produzione additiva permette di ottenere grandi benefici in termini di qualità, velocità di esecuzione, riduzione dei costi e personalizzazione delle parti a patto che si impieghino sistemi professionali, materiali certificati, processi che permettano la tracciabilità produttiva e know-how applicativo.

In Spring 20 anni di esperienza, uno staff tecnico d’eccellenza, 12 sistemi professionali di stampa 3d, un portafoglio di oltre 20 materiali e un sistema produttivo certificato ISO 9001 permettono di fornire soluzioni adeguate al settore.

Le soluzioni mediche che l’additive manufacturing può fornire sono la prototipazione rapida e la produzione diretta di parti, strumenti, presidi medici, ausili chirurgici. Queste soluzioni sono già disponibili oggi in Spring Srl e permettono di migliorare l’assistenza sanitaria e la creazione di parti ad altissime performance.

Per qualsiasi necessità o chiarimento vi invitiamo a contattarci.
https://www.spring-italia.com/contattaci/


Fabio Gualdo
13 marzo 2020
Friday-25-1-1.jpg

In uno degli appuntamenti più spettacolari del campionato mondiale di Moto2, sotto i riflettori del Losail International Circuit, di notte, nel deserto del Qatar, Jorge Navarro, numero 9 del Team Speed Up, conquista un ottimo sesto posto.

È una buona partenza nella stagione 2020 per il pilota valenciano di Moto2, il cui salto di qualità inizia nel 2019 quando passa alla guida della Speed Up, chiudendo la stagione con 226 punti, contro i 58 del 2018.

Spring srl, sponsor tecnico del team, è lieta di sostenere i grandi progressi di una delle case costruttrici più rappresentative del motomondiale, fornendo soluzioni in additive manufacturing in grado di contribuire all’ottimizzazione delle prestazioni della SF20T SpeedUp.

Spring srl il partner ideale per le aziende del motorsport

Spring srl, service di stampa 3D industriale, specializzato nella tecnologia FDM, realizza particolari funzionali e prototipi monolitici fino a 900x600x900 mm.

L’unione del know-how di Spring, il processo FDM e i materiali high-performance garantiscono componenti leggeri, in grado di resistere a condizioni estreme come alte temperature, agenti chimici e importanti sforzi meccanici.

Il dipartimento tecnico di Spring affianca i costruttori anche in attività di co-progettazione, al fine di rivedere i disegni delle parti in ottica additive manufacturing.

Alcuni dei componenti più richiesti dal settore sono parti finite per impiego diretto sui veicoli da competizione, mandrini solubili, attrezzature per la laminazione del carbonio etc..

Nei seguenti casi studio scoprirai come il dipartimento tecnico di Spring ha realizzato il cornetto d’aspirazione e il convogliatore airbox di una motocicletta da competizione raggiungendo 3 obbiettivi chiave: abbattimento dei costi, riduzione dei tempi di consegna e produzione di componenti dalle caratteristiche tecniche elevate.

–         Cornetto d’aspirazione:

Il materiale selezionato per questo progetto è stato il Nylon Caricato Carbonio, un blend termoplastico con 35% carbonio, peso specifico 1,15, resistenza alla flessione 142 MPa. Questo materiale offre i più alti valori in termini di modulo a tensione e rigidità specifica, caratteristiche che lo rendono particolarmente adatto per le attività di metal-replacement. Clicca qui per scaricare il caso studio in formato PDF.

–         Convogliatore airbox:

Il materiale selezionato per questo progetto è il Nylon 12, peso specifico 1,28, resistenza alla trazione 48,26 MPa, resistenza a flessione 68,95 MPa. Questo materiale è in grado di resistere a forti vibrazioni e stress ripetitivo, particolarmente indicato per assorbire le sollecitazioni generate durante la gara. Clicca qui per scaricare il caso studio in formato PDF.

La produzione di mandrini solubili consente la realizzazione di manufatti in carbonio.  Queste “anime sacrificali”, realizzate impiegando il materiale ST130, vengono ricoperte da pelli di carbonio e sottoposte al trattamento in autoclave. Al termine del ciclo produttivo i mandrini sono sciolti in una soluzione acquosa. Clicca qui per scaricare la scheda tecnica del materiale ST130.

Spring srl offre soluzioni sempre nuove, in linea con la continua evoluzione del mercato dei materiali. Tra i materiali più interessanti per il tuo settore ti consigliamo anche di scoprire le proprietà di PEKK, Ultem 1010, Ultem 9085. Puoi trovare i materiali al seguente link: https://www.spring-italia.com/categoria-prodotto/fdm/


Fabio Gualdo
30 gennaio 2020
Aviazione-e-stampa-3D-un-modo-più-veloce-ed-economico-per-realizzare-droni-2-1280x719.jpg

Le aziende produttrici di droni possono trarre importanti benefici dalla conoscenza e dall’ impiego di tecnologie di Additive Manufacturing innovative, come la tecnologia FDM. Questa tecnologia permette di ottimizzare il processo produttivo e il design dei componenti finali. Leptron, azienda leader nella realizzazione di droni, ha aumentato il proprio vantaggio competitivo grazie alla tecnologia FDM.

In questo caso studio l’azienda analizza l’approccio più idoneo alla realizzazione di diverse variazioni di componenti complessi. Queste parti plastiche, impiegabili nella fusoliera del drone, devono resistere a test funzionali. Leptron necessita di un processo produttivo rapido, in grado di ridurre il time to market per battere la concorrenza.

L’approccio tradizionale sarebbe stato lo stampaggio ad iniezione. Con questo metodo l’azienda avrebbe accumulato un ritardo di 14 mesi per la realizzazione dell’attrezzatura e delle parti. Cambi di design dei componenti avrebbero costretto lo staff alla costruzione di nuove attrezzature, mesi di ritardo e costi ulteriori.

Per ridurre costi e tempi lo staff ha scelto la stampa 3D, con tecnologia FDM. Questa tecnologia è vantaggiosa per la realizzazione di parti plastiche dalle geometrie complesse. Il nuovo metodo ha garantito l’aderenza ai requisiti meccanici per ciascun particolare da impiegare nella fusoliera del drone. Grazie alle competenze in ambito additivo, all’ impiego di sistemi di stampa 3D professionali e a materiali high-performance le parti realizzate sono in grado di superare i test necessari alla buona riuscita del progetto. Il tempo complessivo di produzione dei componenti è passato dagli oltre 14 mesi, con l’approccio tradizionale, ad 8 mesi, con la stampa 3D. Con l’impiego della tecnologia FDM si è ottenuto un risparmio del 59%.

Leptron, selezionando la tecnologia FDM, ha effettuato numerosi cambi di design senza allungare i tempi di sviluppo e incrementare i costi.

Nella foto è presente il drone RDASS 4 prodotto con tecnologia FDM per Leptron.

Spring srl: il miglior service di stampa 3D per le aziende del settore aeronautico

Spring srl è un service specializzato nella tecnologia FDM. Da oltre 20 anni, lavora al fianco di aziende innovative. Lo staff tecnico è in grado di collaborare con il cliente nelle attività di co-progettazione, al fine di fornire le migliori soluzioni tecnologiche. La volontà di soddisfare le richieste di un settore critico come l’aerospace, ha consentito al service Spring di acquisire la  AS 9100. Questa certificazione è progettata per esaudire le necessità dell’industria aeronautica e difesa, nella produzione di particolari ad uso diretto. Ad oggi, Spring collabora con i principali player dei settori della difesa e dell’aerospazio.

Clicca qui per conoscere alcune delle nostre referenze.

Fonte immagini: https://www.stratasys.com/it/resources/search/case-studies/leptron


Fabio Gualdo
22 novembre 2019
Automazione-industriale-1.png

Le imprese manifatturiere possono sviluppare soluzioni sempre più performanti grazie alla conoscenza e alle competenze nell’impiego di tecnologie di additive manufacturing d’avanguardia, come la Fused Deposition Modeling o FDM.

Un esempio d’eccellenza è riportato dalla testimonianza di Genesis Systems Group. L’ azienda è specializzata nella costruzione di sistemi robotici per saldatura e taglio a getto d’acqua.

La necessità di sviluppare sistemi di posizionamento più performanti ha spinto lo staff tecnico a rivoluzionare l’approccio convenzionale di costruzione dei componenti ed orientarsi verso la creazione di parti monolitiche complesse tramite processo FDM con materiale ULTEM 9085.

La nuova soluzione adottata risulta vincente in quanto riesce a fondere nel progetto gli elementi che permettono di raggiungere gli obbiettivi prefissati. Tali elementi sono:

·       Sistemi di Additive Manufacturing professionali

·       Materiali con performance di rilievo

·       Conoscenza della tecnologia FDM

Le soluzioni precedenti prevedevano la realizzazione delle parti tramite tecnologie convenzionali in metallo. Le tempistiche di produzione erano di circa 20 giorni. Oggi, grazie alle nuove soluzioni di Additive Manufacturing le parti sono disponibili dopo solo 3 giorni, con una riduzione dei tempi dell’85% e dei costi del 94%.

Ulteriore vantaggio del nuovo approccio ingegneristico è l’importante riduzione di peso del componente finale che passa dai precedenti 15 kg a 1 solo kg.

SPRING S.r.l per una produzione d’eccellenza

In Spring Srl le tecnologie di Additive Manufacturing sono presenti da 20 anni. Lo staff tecnico è il cuore dell’azienda. Le skill tecniche di Spring consentono di effettuare una co-progettazione con il cliente, per garantire le migliori soluzioni tecnologiche.

I componenti, prodotti con la tecnologia FDM, raggiungono un tale livello qualitativo da consentirne l’applicazione iterativa nelle linee di produzione.

I sistemi di produzione altamente performanti sono in grado di garantire qualità delle parti prodotte, ripetibilità dei lotti e aderenza alle specifiche richieste.

Il portafoglio materiali plastici disponibili è molto vasto, tra i più performanti possiamo citare: Ultem 9085, Ultem 1010, Nylon 12 CF, ABS-ESD7 e PEKK.

ULTEM 9085: Termoplastico con peso specifico di 1,34, autoestinguente V0, autolubrificante certificato per uso aeronautico.

ULEM 1010: Termoplastico con peso specifico 1,27, autoestinguente V0, resistente alle alte temperature (fino a 216°C).

NYLON 12 CF: Blend termoplastico Nylon 12 con 35% carbonio, peso specifico di 1,15, resistenza alla flessione di 142 MPa. Ideale per la realizzazione di attrezzature produttive leggere e altamente resistenti.

ABS-ESD7: Termoplastico con proprietà statico-dissipative dal peso specifico di 1,04. ABS-ESD7 previene l’accumulo di elettricità statica e l’accumulo di particolato e polveri.

PEKK: Termoplastico estremamente resistente agli agenti chimici con certificazione MIL-STD-810G. E’ indicato per il settore automotive, aerospaziale, ferroviario e Oil&Gas, per la costruzione di componenti a contatto con petrolio, carburanti e fluidi idraulici.

Per conoscere tutti i materiali disponibili in Spring Srl, clicca qui.

Scegliere l’avanguardia dei sistemi produttivi, dei materiali e l’eccellenza del know-how di Spring srl significa aumentare il proprio vantaggio competitivo grazie allo sviluppo di soluzioni innovative.


STAMPA 3D

STAMPA 3D

LAVORAZIONI CNC

LAVORAZIONI CNC

FUSIONI METALLO

FUSIONI METALLO

STAMPI IN SILICONE

STAMPI IN SILICONE

PRESERIE

PRESERIE

FINITURE

FINITURE

CARBONIO

CARBONIO


LA NOSTRA SEDE

SPRING SRL

Il team di Spring è a tua disposizione per fornirti tutte le informazioni di cui hai bisogno.

SPRING

INSIEME A


SPRING

SOCIO DI