News - Spring

Fabio Gualdo
2 aprile 2020
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Spring srl potenzia le capacità del settore medicale e sanitario, impiegando materiali resistenti, bio-compatibili, certificati ISO 10993, come:

– ABS-M30i Acrilonitrile Butadiene Stirene: ABS-M30i è un termoplastico particolarmente indicato per la realizzazione di attrezzature medicali, chirurgiche e per l’impiego in ambito farmaceutico. I componenti prodotti con questo materiale sono sterilizzabili mediante raggi gamma, Ossido di Etilene (EtO) o gas plasma di perossido d’ idrogeno e possono essere impiegati nelle applicazioni a diretto contatto con la pelle.

– PC-ISO Policarbonato Medicale: PC-ISO è un termoplastico impiegato nella produzione di strumenti per medici, chirurghi ed odontoiatri. I particolari realizzati con questo materiale sono sterilizzabili mediante raggi gamma o Ossido di Etilene (EtO). PC-ISO offre le caratteristiche tecniche proprie del Policarbonato: eccellenti proprietà meccaniche, un’ottima resistenza a trazione e alle alte temperature, fino a 133°C.

– ULTEM 1010 Polietereimmide: ULTEM 1010 è un termoplastico utilizzato nella realizzazione di applicazioni medicali e di attrezzature per la produzione alimentare (NSF 51). Le parti prodotte con questo materiale sono sterilizzabili mediante raggi gamma, Ossido di Etilene (EtO), gas plasma di perossido d’ idrogeno o in autoclave. ULTEM 1010 è un termoplastico autoestinguente, che presenta una notevole resistenza meccanica e alle alte temperature, fino a 216 °C.

Nella seguente tabella troverete maggiori informazioni relative ai materiali.

Fonte: Stratasys.

Al seguente link troverete ulteriori informazioni relative ai materiali della tecnologia FDM: https://www.spring-italia.com/categoria-prodotto/fdm/

Spring srl: il service di stampa 3D per il settore medicale

Spring srl, azienda certificata ISO 9001:2015, garantisce un elevato livello qualitativo nella realizzazione di prototipi e componenti industriali con tecnologia additiva ed è in grado di tracciare completamente la filiera di produzione. L’azienda dispone di 12 sistemi di stampa 3D industriale Stratasys ed è in grado di evadere le commesse in tempi rapidi.

Al seguente link troverete il form di contatto per rivolgervi direttamente al dipartimento tecnico, contattateci per qualsiasi necessità: https://www.spring-italia.com/contattaci/

Scaricate la versione PDF dell’articolo, cliccando il seguente pulsante:


Fabio Gualdo
13 marzo 2020
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In uno degli appuntamenti più spettacolari del campionato mondiale di Moto2, sotto i riflettori del Losail International Circuit, di notte, nel deserto del Qatar, Jorge Navarro, numero 9 del Team Speed Up, conquista un ottimo sesto posto.

È una buona partenza nella stagione 2020 per il pilota valenciano di Moto2, il cui salto di qualità inizia nel 2019 quando passa alla guida della Speed Up, chiudendo la stagione con 226 punti, contro i 58 del 2018.

Spring srl, sponsor tecnico del team, è lieta di sostenere i grandi progressi di una delle case costruttrici più rappresentative del motomondiale, fornendo soluzioni in additive manufacturing in grado di contribuire all’ottimizzazione delle prestazioni della SF20T SpeedUp.

Spring srl il partner ideale per le aziende del motorsport

Spring srl, service di stampa 3D industriale, specializzato nella tecnologia FDM, realizza particolari funzionali e prototipi monolitici fino a 900x600x900 mm.

L’unione del know-how di Spring, il processo FDM e i materiali high-performance garantiscono componenti leggeri, in grado di resistere a condizioni estreme come alte temperature, agenti chimici e importanti sforzi meccanici.

Il dipartimento tecnico di Spring affianca i costruttori anche in attività di co-progettazione, al fine di rivedere i disegni delle parti in ottica additive manufacturing.

Alcuni dei componenti più richiesti dal settore sono parti finite per impiego diretto sui veicoli da competizione, mandrini solubili, attrezzature per la laminazione del carbonio etc..

Nei seguenti casi studio scoprirai come il dipartimento tecnico di Spring ha realizzato il cornetto d’aspirazione e il convogliatore airbox di una motocicletta da competizione raggiungendo 3 obbiettivi chiave: abbattimento dei costi, riduzione dei tempi di consegna e produzione di componenti dalle caratteristiche tecniche elevate.

–         Cornetto d’aspirazione:

Il materiale selezionato per questo progetto è stato il Nylon Caricato Carbonio, un blend termoplastico con 35% carbonio, peso specifico 1,15, resistenza alla flessione 142 MPa. Questo materiale offre i più alti valori in termini di modulo a tensione e rigidità specifica, caratteristiche che lo rendono particolarmente adatto per le attività di metal-replacement. Clicca qui per scaricare il caso studio in formato PDF.

–         Convogliatore airbox:

Il materiale selezionato per questo progetto è il Nylon 12, peso specifico 1,28, resistenza alla trazione 48,26 MPa, resistenza a flessione 68,95 MPa. Questo materiale è in grado di resistere a forti vibrazioni e stress ripetitivo, particolarmente indicato per assorbire le sollecitazioni generate durante la gara. Clicca qui per scaricare il caso studio in formato PDF.

La produzione di mandrini solubili consente la realizzazione di manufatti in carbonio.  Queste “anime sacrificali”, realizzate impiegando il materiale ST130, vengono ricoperte da pelli di carbonio e sottoposte al trattamento in autoclave. Al termine del ciclo produttivo i mandrini sono sciolti in una soluzione acquosa. Clicca qui per scaricare la scheda tecnica del materiale ST130.

Spring srl offre soluzioni sempre nuove, in linea con la continua evoluzione del mercato dei materiali. Tra i materiali più interessanti per il tuo settore ti consigliamo anche di scoprire le proprietà di PEKK, Ultem 1010, Ultem 9085. Puoi trovare i materiali al seguente link: https://www.spring-italia.com/categoria-prodotto/fdm/


Fabio Gualdo
30 gennaio 2020
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Le aziende produttrici di droni possono trarre importanti benefici dalla conoscenza e dall’ impiego di tecnologie di Additive Manufacturing innovative, come la tecnologia FDM. Questa tecnologia permette di ottimizzare il processo produttivo e il design dei componenti finali. Leptron, azienda leader nella realizzazione di droni, ha aumentato il proprio vantaggio competitivo grazie alla tecnologia FDM.

In questo caso studio l’azienda analizza l’approccio più idoneo alla realizzazione di diverse variazioni di componenti complessi. Queste parti plastiche, impiegabili nella fusoliera del drone, devono resistere a test funzionali. Leptron necessita di un processo produttivo rapido, in grado di ridurre il time to market per battere la concorrenza.

L’approccio tradizionale sarebbe stato lo stampaggio ad iniezione. Con questo metodo l’azienda avrebbe accumulato un ritardo di 14 mesi per la realizzazione dell’attrezzatura e delle parti. Cambi di design dei componenti avrebbero costretto lo staff alla costruzione di nuove attrezzature, mesi di ritardo e costi ulteriori.

Per ridurre costi e tempi lo staff ha scelto la stampa 3D, con tecnologia FDM. Questa tecnologia è vantaggiosa per la realizzazione di parti plastiche dalle geometrie complesse. Il nuovo metodo ha garantito l’aderenza ai requisiti meccanici per ciascun particolare da impiegare nella fusoliera del drone. Grazie alle competenze in ambito additivo, all’ impiego di sistemi di stampa 3D professionali e a materiali high-performance le parti realizzate sono in grado di superare i test necessari alla buona riuscita del progetto. Il tempo complessivo di produzione dei componenti è passato dagli oltre 14 mesi, con l’approccio tradizionale, ad 8 mesi, con la stampa 3D. Con l’impiego della tecnologia FDM si è ottenuto un risparmio del 59%.

Leptron, selezionando la tecnologia FDM, ha effettuato numerosi cambi di design senza allungare i tempi di sviluppo e incrementare i costi.

Nella foto è presente il drone RDASS 4 prodotto con tecnologia FDM per Leptron.

Spring srl: il miglior service di stampa 3D per le aziende del settore aeronautico

Spring srl è un service specializzato nella tecnologia FDM. Da oltre 20 anni, lavora al fianco di aziende innovative. Lo staff tecnico è in grado di collaborare con il cliente nelle attività di co-progettazione, al fine di fornire le migliori soluzioni tecnologiche. La volontà di soddisfare le richieste di un settore critico come l’aerospace, ha consentito al service Spring di acquisire la  AS 9100. Questa certificazione è progettata per esaudire le necessità dell’industria aeronautica e difesa, nella produzione di particolari ad uso diretto. Ad oggi, Spring collabora con i principali player dei settori della difesa e dell’aerospazio.

Clicca qui per conoscere alcune delle nostre referenze.

Fonte immagini: https://www.stratasys.com/it/resources/search/case-studies/leptron


Fabio Gualdo
22 novembre 2019
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Le imprese manifatturiere possono sviluppare soluzioni sempre più performanti grazie alla conoscenza e alle competenze nell’impiego di tecnologie di additive manufacturing d’avanguardia, come la Fused Deposition Modeling o FDM.

Un esempio d’eccellenza è riportato dalla testimonianza di Genesis Systems Group. L’ azienda è specializzata nella costruzione di sistemi robotici per saldatura e taglio a getto d’acqua.

La necessità di sviluppare sistemi di posizionamento più performanti ha spinto lo staff tecnico a rivoluzionare l’approccio convenzionale di costruzione dei componenti ed orientarsi verso la creazione di parti monolitiche complesse tramite processo FDM con materiale ULTEM 9085.

La nuova soluzione adottata risulta vincente in quanto riesce a fondere nel progetto gli elementi che permettono di raggiungere gli obbiettivi prefissati. Tali elementi sono:

·       Sistemi di Additive Manufacturing professionali

·       Materiali con performance di rilievo

·       Conoscenza della tecnologia FDM

Le soluzioni precedenti prevedevano la realizzazione delle parti tramite tecnologie convenzionali in metallo. Le tempistiche di produzione erano di circa 20 giorni. Oggi, grazie alle nuove soluzioni di Additive Manufacturing le parti sono disponibili dopo solo 3 giorni, con una riduzione dei tempi dell’85% e dei costi del 94%.

Ulteriore vantaggio del nuovo approccio ingegneristico è l’importante riduzione di peso del componente finale che passa dai precedenti 15 kg a 1 solo kg.

SPRING S.r.l per una produzione d’eccellenza

In Spring Srl le tecnologie di Additive Manufacturing sono presenti da 20 anni. Lo staff tecnico è il cuore dell’azienda. Le skill tecniche di Spring consentono di effettuare una co-progettazione con il cliente, per garantire le migliori soluzioni tecnologiche.

I componenti, prodotti con la tecnologia FDM, raggiungono un tale livello qualitativo da consentirne l’applicazione iterativa nelle linee di produzione.

I sistemi di produzione altamente performanti sono in grado di garantire qualità delle parti prodotte, ripetibilità dei lotti e aderenza alle specifiche richieste.

Il portafoglio materiali plastici disponibili è molto vasto, tra i più performanti possiamo citare: Ultem 9085, Ultem 1010, Nylon 12 CF, ABS-ESD7 e PEKK.

ULTEM 9085: Termoplastico con peso specifico di 1,34, autoestinguente V0, autolubrificante certificato per uso aeronautico.

ULEM 1010: Termoplastico con peso specifico 1,27, autoestinguente V0, resistente alle alte temperature (fino a 216°C).

NYLON 12 CF: Blend termoplastico Nylon 12 con 35% carbonio, peso specifico di 1,15, resistenza alla flessione di 142 MPa. Ideale per la realizzazione di attrezzature produttive leggere e altamente resistenti.

ABS-ESD7: Termoplastico con proprietà statico-dissipative dal peso specifico di 1,04. ABS-ESD7 previene l’accumulo di elettricità statica e l’accumulo di particolato e polveri.

PEKK: Termoplastico estremamente resistente agli agenti chimici con certificazione MIL-STD-810G. E’ indicato per il settore automotive, aerospaziale, ferroviario e Oil&Gas, per la costruzione di componenti a contatto con petrolio, carburanti e fluidi idraulici.

Per conoscere tutti i materiali disponibili in Spring Srl, clicca qui.

Scegliere l’avanguardia dei sistemi produttivi, dei materiali e l’eccellenza del know-how di Spring srl significa aumentare il proprio vantaggio competitivo grazie allo sviluppo di soluzioni innovative.


Fabio Gualdo
6 novembre 2019
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Nei prossimi anni, il traffico passeggeri subirà un incremento considerevole, spingendo le compagnie aeree ad ordinare migliaia di nuovi velivoli.

Importanti investimenti saranno orientati  soprattutto nell’innovazione degli interni. Le soluzioni saranno in grado non solo di offrire al passeggero un’esperienza di volo positiva, ma anche di soddisfare le esigenze costruttive in termini di robustezza, minimizzazione dei costi e riduzione del peso.

Interni: le principali categorie di sviluppo
Peacock Suites di Paperclip Design può trasformarsi da una suite con due camere ad una stanza per la famiglia con letti a castello.

La riprogettazione degli interni consentirà di creare nuovi moduli di cabina, sedili, cucine di bordo, servizi igienici. Le trasformazioni comprenderanno anche i sistemi d’ aria condizionata, i sistemi elettrici, i sistemi di gestione elettronici in cabina, i sistemi per la gestione dell’acqua potabile e dei rifiuti.

Un altro interessante terreno di sviluppo è costituito dal mercato degli in-flight entertainment and connectivity. Questo settore comprende software e design pensati per l’intrattenimento del passeggero.

Le “finestre” nelle suites centrali nell’ Emirates B777-300ERs sono in realtà degli schermi.
L’inizio di una nuova era

A differenza di altri settori, le cui normative sono meno stringenti, come per esempio l’elettronica di consumo, l’aerospace è una realtà piuttosto conservativa. Tuttavia, oggi, ci troviamo all’alba di una nuova era, caratterizzata dall’impiego significativo di tecnologie innovative.

Secondo Airbus, tra tante, la stampa 3D avrà una portata rivoluzionaria per il settore. Non a caso, la compagnia ha introdotto oltre 2.700 parti plastiche, stampate in 3D nell’aeromobile A350 XWB.

Stampa 3D con tecnologia FDM

La tecnologia FDM è un processo di stampa 3D. Il materiale termoplastico, sottoposto al calore, passa dallo stato solido allo stato semi-liquido consentendo la saldatura tra strati vicini. La tecnologia FDM, disponibile in Spring S.r.l, consente una significativa riduzione di tempo, peso e costi rispetto alle stesse parti prodotte con processi più convenzionali. Inoltre, la stampa 3D permette di realizzare geometrie estremamente complesse. Una possibilità che consente agli ingegneri di ripensare completamente ogni singolo prodotto. Questi importanti benefici, muovono l’interesse dell’industria aeronautica.

Spring srl: partner dell’industria aeronautica

Le aziende possono beneficiare della ricchezza di dati, know-how e competenze che Spring srl ha costruito in oltre 20 anni di attività in ambito Additive Manufacturing. L’eccellenza raggiunta nella produzione di parti per l’industria aeronautica è tale da aver consentito a Spring il conseguimento della AS 9100:2016, certificazione studiata per soddisfare le stringenti richieste provenienti dal settore.

Scegliere l’esperienza di Spring consente alle aziende un’ ulteriore distinzione rispetto alla concorrenza, con la possibilità di immettere nel mercato prodotti innovativi, ad alto valore aggiunto.

Fonte immagini: https://www.aircraftinteriorsinternational.com/features/the-top-24-aircraft-innovations-to-watch-in-2019.html


Fabio Gualdo
30 agosto 2019
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Da oltre 20 anni, la prototipazione e la produzione di alta gamma sono i nostri servizi principali. Impieghiamo le più moderne tecnologie di stampa 3D (Manifattura Additiva).

La stampa 3D sta rivoluzionando lo sviluppo di prodotto del settore moda. Cinque sono gli elementi d’interesse per il comparto:

1 – Personalizzazione di prodotto

2 – Prototipazione

3 – Sperimentazione

4 – Efficienza di produzione

5 – Riduzione delle tempistiche

La personalizzazione di prodotto è il focus principale di molte aziende, dal comparto accessori all’abbigliamento.

La stampa 3D, tecnologia di personalizzazione d’eccellenza, è sempre più utilizzata per realizzare prodotti sulla base delle conoscenze dei gusti dei consumatori.

“Elevato è il livello di personalizzazione che offriamo ai designer. Centinaia di migliaia sono le combinazioni di colori che possiamo far sperimentare su scarpe, borse, occhiali. I materiali innovati ci permettono di realizzare accessori nuovi. Le competenze, su cui investiamo le nostre risorse, ci permettono di raggiungere risultati sempre migliori.” – Fabio Gualdo, titolare.

L’azienda ha acquisito un nuovo sistema produttivo, denominato Stratasys J750.  Personale altamente qualificato è in grado di realizzare prototipi e prodotti multi-colore e multi-materiale.

“Essendo un paese all’avanguardia nel design e nella moda, non c’è da restare sorpresi del fatto che l’Italia sia uno dei leader nell’adozione della J750. La capacità di produrre parti ultrarealistiche che rispettano gli standard di colore Pantone in un’ampia gamma di materiali, come nessun altro è in grado di fare, rende la J750 l’unica tecnologia di stampa 3D in grado di soddisfare realmente le esigenze di questi settori. Spring ne è la prova, dal momento che acquista la sua tredicesima stampante 3D da Stratasys. Vista la sua esperienza impressionante nell’ottimizzare l’uso della fabbricazione additiva, siamo ansiosi di vedere in che modo Spring continuerà a spingersi oltre i limiti della tecnologia con quest’ultima aggiunta”. – Giuseppe Cilia, Area Sales Manager di Stratasys.

Rivoluzione tecnologica

Stampare oggetti multi-colore e multi-materiale è una recente conquista. I vecchi limiti della prototipazione estetica non lo consentivano. Un modello 3D era di un solo colore e o materiale. Il settore moda non poteva innovare a sufficienza. Le nuove conoscenze in ambito additivo e la stampante Stratasys J750, permettono a Spring, tra i primi service in Europa, di realizzare prototipi multi-colore e multi-materiale. E’ un’ occasione rivoluzionaria per il comparto.

Nuove possibilità

Sono:

  • Trecentosessanta mila combinazioni: Le combinazioni di colori sono trecentosessanta mila e possiamo applicarle sui vostri accessori.
  • Colori PANTONE: Per facilitare il vostro lavoro possiamo impiegare colori certificati PANTONE.
  • Fotografiche ed elaborazioni grafiche: Per aumentare il livello di personalizzazione, possiamo stampare sulla superficie di scarpe, borse e occhiali, sia fotografie sia elaborazioni grafiche.
  • Texture realistiche: Il tatto diventa protagonista. La superficie degli oggetti è personalizzabile. Volete far percepire al cliente la rugosità del legno? Le trame del tessuto? Lo rendiamo possibile.
  • Materiali diversi: Volete una borsa trasparente? Volete una scarpa simil-gomma? Volete un occhiale con una stanghetta in simil-gomma e una stanghetta rigida? Si queste sono tutte opzioni realizzabili e ne esistono molte altre.

Per scoprire tutti i materiali, Clicca qui.

Fonte: Lushan Sun & Li Zhao (2018) Technology disruptions: exploring the changing roles of designers, makers, and users in the fashion industry, International Journal of Fashion Design, Technology and Education.

Fonte immagini e video: Designers from Hong Kong presented a collection of shoes printed on Stratasys J750 printer – Wordy Boar


Fabio Gualdo
8 luglio 2019
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Oggi il settore dell’Automotive si prepara ad affrontare grandi sfide. Il lavoro dei team di Ricerca e Sviluppo risulta fondamentale per raggiungere alti livelli qualitativi e di design. L’utilizzo di materiali performanti e la velocità di produzione concessi dalla stampa 3D permettono alle aziende di cavalcare l’onda del cambiamento. Tra gli spunti di innovazione presenti in questo articolo è presente il nuovissimo materiale della tecnologia FDM (Fused Deposition Modeling): Pekk (Antero 800NA). Pekk (Antero 800NA) è un termoplastico ad alte prestazioni. A differenza di altri gode di un’incredibile resistenza chimica e termica (fino a 150°). Questo materiale è ideale per la realizzazione di componenti a contatto con il carburante, per eseguire test funzionali o da impiegare direttamente sulle autovetture. Alcune delle possibili applicazioni vanno dall’impiego nei vani motore, alla realizzazione di tubi per il raffreddamento dei freni, alla produzione di conduttori elettrici, alla realizzazione di alloggiamenti e molto altro.

Un altro materiale ideale per soddisfare le richieste del settore Automotive è il Nylon caricato carbonioche grazie alle sue elevate proprietà tecniche funge da metal replacement. Questo termoplastico è composto da una miscela di Nylon 12 con il 35% di Fibra di Carbonio. Elementi che lo rendono uno dei materiali più forti, flessibili e con il più alto rapporto resistenza peso in ambito additive manufacturing. Diverse aziende lo utilizzano per test funzionali, prove su strada e per l’impiego diretto sui veicoli.

Il materiale più adatto per test di montaggio e d’ingombro è l’ASA, un termoplastico che combina resistenza meccanica e stabilità ai raggi UV. Questi sono solo alcuni dei materiali che si possono impiegare nel settore automotive. Per scoprire come la tecnologia additiva può migliorare le performance della tua azienda, clicca qui e richiedi maggiori informazioni.

Alti standard qualitativi

Spring Srl collabora costantemente con le più rinomate aziende del settore automotive. Fornisce un servizio completo e propone le migliori risorse per la produzione in additive manufacturing di componenti funzionali ed estetici. L’azienda gode inoltre di alti standard qualitativi. Per consultare le certificazioni clicca qui.


Fabio Gualdo
11 giugno 2019
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Per le aziende automobilistiche la personalizzazione è un’interessante opportunità commerciale. Infatti i consumatori sono sempre più attirati dalla possibilità di avere un veicolo che rispecchi i propri gusti. La soluzione più vantaggiosa per soddisfare queste esigenze è sicuramente la possibilità di rivolgersi ad un’azienda di stampa 3D altamente qualificata.

Il caso Daihatsu

Daihatsu Motor Company è un’azienda automobilistica con sede a Osaka, Giappone. L’obbiettivo dell’azienda era rendere i propri clienti ancora più partecipi nella fase creativa per la realizzazione delle autovetture. Il servizio offerto dagli esperti della stampa 3D è stato indispensabile per aiutare i designers, gli ingegneri, i tecnici di Daihatsu a raggiungere questo scopo. Il risultato di questo straordinario lavoro è stata una proposta di personalizzazione al cliente finale composta da 15 pezzi di trame diverse, disponibili in 10 colori.

Parti customizzate ad impiego diretto con l’additive manufactuting

Le trame ispirate principalmente dall’alta moda, da forme geometriche e dalla natura portano il costruttore ad una proposta di personalizzazione mai vista prima nel panorama dell’automotive. Queste 15 possibilità di personalizzazione denominate “Effect Skins” sono ora a disposizione del cliente finale che può scegliere quale di queste si può applicare sui paraurti della propria autovettura. Il materiale consigliato dagli specialisti e utilizzato per realizzare questi pezzi è ASA: un termoplastico che gode di estrema resistenza meccanica, straordinaria stabilità ai raggi UV e che presenta una finitura estetica di altissimo livello. Infatti, con i macchinari di stampa 3D non è solo possibile realizzare prototipi per eseguire test funzionali e per valutazioni estetiche, ma anche per produrre parti su richiesta; parti estremamente resistenti da impiegare sulle autovetture. Il risultato raggiunto da Daihatsu Motor Company è un’incredibile soddisfazione della clientela.

Collaborare ai massimi livelli

Per ottenere risultati veramente vantaggiosi in ambito additivo la vera soluzione è quella di rivolgersi ai migliori specialisti del panorama italiano e internazionale. Spring srl, con 20 anni di esperienza nelle tecnologie additive, lavora con le più grandi aziende nazionali ed internazionali del settore automotive, garantendo la massima qualità e il massimo riserbo. Per avere una consulenza e capire come le competenze additive possono avvantaggiare ancora di più la tua azienda rispetto a tutti i tuoi competitors clicca qui.


Fabio Gualdo
21 maggio 2019
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La stampa 3D o Additive Manufacturing è un metodo di produzione additivo che prevede la deposizione strato dopo strato di materiale, al fine di realizzare un oggetto tridimensionale.

Tale processo si distingue dal più tradizionale metodo sottrattivo in cui da un blocco di partenza si sottrae materia per ottenere un oggetto finito.

A livello industriale si ricorre alla stampa 3D per la produzione di prototipi per valutazioni estetiche e funzionali, parti finali ad impiego diretto in una singola unità o in piccoli lotti e componenti con geometrie complesse.

La tecnologia additiva non prevede, come invece accade per la stampa ad iniezione, la realizzazione di attrezzature e “stampi” intesi come matrici, in cui colare plastiche e metalli fusi per produrre grandi quantità di oggetti identici.

Diverse sono le tecnologie di stampa 3D e le loro differenze principali riguardano il modo in cui sono stampati gli strati, tuttavia una delle principali tecnologie utilizzate in ambito Additive Manufacturing è la Modellazione a Deposizione Fusa (Fused Deposition Modeling).

I vantaggi principali che derivano dalla padronanza delle tecniche additive sono:

  • Risparmio di tempo: I tempi di ottenimento di un componente sono dimezzati rispetto alle tempistiche delle tecnologie più tradizionali.
  • Libertà di design: le tecnologie additive consentono di realizzare qualsiasi tipo di geometria anche le più complesse.
  • Maggiore leggerezza: i materiali utilizzati per la tecnologia FDM sono termoplastici e soprattutto in caso di metal replacement possono alleggerire il peso del prodotto finale.

Clicca qui per scoprire tutti i materiali della tecnologia FDM.

Esempi di applicazioni vantaggiose per il settore automotive

Dopo questa breve introduzione alla stampa 3D e in particolare alla tecnologia FDM vi presentiamo di seguito degli spunti di applicazione:

  • Stampi pre-serie: L’estrema cura nel design in ambito automotive è fondamentale, non solo è indispensabile per aumentare le vendite di un automobile ma risulta importante anche per la riconoscibilità del marchio. Anche per queste ragioni le aziende necessitano di molti prototipi prima di convalidare il design perfetto. Pensiamo allora alle matrici utilizzate per la produzione di massa dei componenti. Grazie alle competenze additive le aziende sperimentano matrici diverse, arrivando persino a 50-200 iterazioni di design fino a convalidare la matrice perfetta e tutto questo in pochissimo tempo e a costi ridotti.
  • Personalizzazioni: Aumentano le richieste da parte dei clienti di componenti personalizzati nelle autovetture. Le capacità additive permettono di realizzare componenti interne all’autovettura che rispecchiano i gusti specifici dei clienti: pannelli personalizzati, compartimenti, cruscotti, GPS, sistemi di navigazione satellitare e molto altro. La stampa 3D risulta quindi estremamente vantaggiosa rispetto alle tecnologie più tradizionali, permettendo di realizzare personalizzazioni per quantità ridotte, abbattendo le tempistiche di produzione e riducendo sensibilmente i costi.

  • Componenti per test: Grazie alle aziende di additive manufacturing, le aziende del settore automotive possono lavorare con componenti utili per test di varia natura: ad esempio, per quanto riguarda i test funzionali, si impiegano materiali ad altissime prestazioni per ottenere componenti adatti a prove su strada, per sperimentazioni sul motore, test di volume ed ingombro e  molto altro.

Il riferimento Italiano per la stampa 3D

In Italia, Spring srl è il centro produttivo di riferimento specializzato nella stampa 3D. Lavoriamo da 20 anni con le più grandi aziende del settore automotive con cui abbiamo contratti di riservatezza.

Per scoprire come le tecnologie additive possono avvantaggiare ulteriormente la tua azienda clicca qui.


Fabio Gualdo
2 aprile 2019
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La creazione di prototipi è un passaggio fondamentale per tutte le aziende che progettano e producono qualunque tipologia di prodotto. Mockup, campionature, piccole produzioni; in tutti questi casi affidarsi ad un service di Additive Manufacturing specializzato permette di ottimizzare le fasi produttive ottenendo risultati più vantaggiosi oltre a ridurre drasticamente le tempistiche di immissione sul mercato. Spring Srl ha da pochi mesi acquisito un nuovo sistema professionale della tecnologia Polyjet, in questo articolo spiegheremo nel dettaglio come funziona, quali sono i vantaggi, le sue applicazione e infine i materiali.

Come funziona la tecnologia Polyjet?

La tecnologia Polyjet è una particolare tecnica di produzione 3d in grado di combinare materiali di stampa diversi all’interno dello stesso modello, produrre parti, prototipi e utensili combinando più colori o applicando texture realistiche.

La stampa 3D PolyJet è simile alla stampa di documenti a getto d’inchiostro. Tuttavia, anziché depositare gocce d’inchiostro sulla carta, le stampanti 3D PolyJet depositano strati liquidi di fotopolimeri su un vassoio e li asciugano tramite raggi UV.

Gli strati vengono sovrapposti uno alla volta fino a creare un modello o prototipo 3D. Ad asciugatura ultimata, i modelli possono essere manipolati e utilizzati immediatamente, senza ulteriori trattamenti.

 

Quali sono le applicazioni ideali della tecnologia Polyjet?

La tecnologia di stampa 3D PolyJet assicura molti vantaggi per la prototipazione rapida, tra cui qualità e precisione elevate, l’ampia gamma di materiali e la possibilità di realizzare texture realistiche. Permette di realizzare superfici lisce e pareti ultrasottili. Le principali applicazioni della tecnologia Polyjet sono:

  • Prototipi altamente realistici e multi-materiale. Non ci saranno più limiti per i designer, l’elevato livello di realismo di cui sono dotati i prototipi è dovuto alla possibilità di mescolare più materiali in un unico modello 3D, realizzare particolari trasparenti o combinare più di 360.000 colori. I progettisti e gli sviluppatori del prodotto possono creare prototipi e modelli realistici con elementi policromatici, etichette, texture reali in una sola operazione, prima di inviarli alla produzione di serie.

  • Particolari estetici dalle superfici lisce e precise. I layer da 0,032 mm permettono di realizzare prototipi e parti estetiche con superfici estremamente lisce. Il livello di precisione si aggira attorno ai 0.1 – 0.3 mm, varia a seconda della geometria, delle dimensioni e dell’orientamento del particolare.
  • Master per il co-stampaggio. Gli stampi a iniezione realizzati in simil-plastica tecnica vengono prodotti più rapidamente e costo inferiore rispetto agli stampi in metallo, rendendo fattibile dal punto di vista economico la produzione a volumi ridotti.

  • Particolari per il settore medicale e per i laboratori odontoiatrici. I materiali policromatici e flessibili consentono di creare modelli anatomici realistici per la formazione dei medici e la pianificazione pre-chirurgica che consentono di ridurre i costi della sala operatoria e di migliorare i risultati per i pazienti. Si possono inoltre creare modelli e protesi odontoiatriche di prova in una sola operazione di stampa.

Quali sono i materiali della tecnologia Polyjet?

  • Famiglia Vero. Con l’utilizzo di questi materiali puoi ottenere colori estremamente brillanti per una libertà di progettazione senza precedenti. Ideale per test di adattabilità e forma, per parti in movimento e assemblate, modelli di concetto e da esposizione.
  • Simil-polipropilene (semi-rigido). I materiali di questo gruppo simulano le funzionalità del polipropilene. Ideale per la prototipazione di contenitori e imballaggi, applicazioni a incastro, giocattoli, custodie e componenti per automobili.
  • Simil-Gomma. Offre caratteristiche elastomeriche a diversi livelli. Combina materiali rigidi per una serie di valori Shore A, da Shore A 27 a Shore A 95. Ideale per bordi e sovrastampaggi in gomma, rivestimenti morbidi e superfici antiscivolo, manopole, maniglie e guarnizioni.
  • Digital ABS. Questi materiali simulano le plastiche ABS coniugando robustezza e resistenza alle alte temperature. Ideale per prototipi funzionali, pezzi da assemblare a incastro per l’utilizzo in ambienti ad alte o basse temperature, parti elettriche e carter per motori.
  • Alta Temperatura. L’unico materiale dotato di elevate caratteristiche termiche è l’RG525, ideale per l’esecuzione di test di forma, idoneità e funzionalità termica, per modelli ad alta definizione che richiedono superfici di qualità eccellente, per modelli da esposizione in grado di tollerare pesanti condizione di illuminazione, per rubinetti, prove con aria calda e in acqua calda.

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