News - Spring

Fabio Gualdo
13 novembre 2018
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In campo aeronautico e aerospaziale si necessitano innovazione continua, tecnologie all’avanguardia e materiali performanti, cercando allo stesso tempo di ridurre tempi e costi di produzione: aspetti resi possibili dall’implementazione delle tecniche di additive manufacturing all’interno dei processi produttivi.

Spring Srl, con esperienza ventennale nella Stampa 3D, pone maggiore attenzione al settore Aeronautico assicurando processi certificati e materiali estremamente performanti.

L’azienda vicentina ha ottenuto la conformità ai requisiti della norma AS 9100:2016 per la produzione di prototipi e componenti funzionali destinati all’industria aerospaziale proponendosi come partner ideale per soddisfare le stringenti richieste provenienti da questo settore. La qualità dei processi e il know how acquisito hanno dimostrato la capacità dell’azienda nella produzione di particolari funzionali impiegabili anche in ambienti produttivi critici.

Per saperne di più sulla certificazione AS 9100:2016 clicca qui!

Parti ad uso diretto estremamente performanti

Nell’ultimo decennio le aziende aerospaziali più innovative hanno spinto la stampa 3D oltre i confini della prototipazione, utilizzandola per la costruzione avanzata di componenti per impiego diretto. L’utilizzo di materiali tecnici come ULTEM 9085, ULTEM 1010 e PEKK (ANTERO 800NA), sta portando alla sostituzione dell’alluminio e degli altri compositi fino ad ora utilizzati.

ULTEM 9085 risponde in maniera ottimale ai requisiti e alle esigenze del settore aerospace. Oltre ad essere certificato FST (Flame, Smoke, Toxicity) e FAR 25.853 in ambito aerospaziale, è un materiale ritardante di fiamma V0 che possiede un’elevata resistenza ad agenti chimici. Il materiale si caratterizza inoltre per essere ultraleggero: aspetto che ha portato non solo alla riduzione del peso dei velivoli, ma anche ad un conseguente risparmio di carburante.

ULTEM 1010 viene impiegato in test funzionali a condizioni estreme, è infatti in grado di resistere a temperature fino a 216°C.

Spring Srl è stata la prima azienda in Europa a produrre particolari in PEKK (Antro 800NA), l’ultimo arrivato tra i materiali della gamma FDM (Fused Deposition Modeling). Il materiale gode di un’estrema resistenza alle alte temperature e agli agenti chimici, per questo, si possono realizzare componenti destinati al contatto con idrocarburi, fluidi chimici, pezzi per veicoli spaziali come attrezzature di supporto a terra e per operazioni di test.

Oltre all’utilizzo di materiali performanti, l’azienda ha integrato nel suo parco macchine il nuovo sistema professionale di stampa 3D F900 certificato AICS (Aircraft Interiors Certification Solution) che fornisce la tracciabilità necessaria per la produzione di componenti per i settori aeronautico e aerospaziale. Attualmente Spring Srl conta 14 sistemi professionali di Additive Manufacturing di cui 5 F900 che permettono la realizzazione di parti monolitiche con volumi fino a 1mq, dimensioni vantaggiose quando si parla di veicoli spaziali.

L’azienda vicentina è in continua evoluzione, mette al primo posto le necessità del cliente proponendo soluzioni sempre più innovative e qualitativamente superiori a quelle proposte dal mercato.

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Fabio Gualdo
5 novembre 2018
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Da vent’anni opera nel settore del motorsport portando alla vittoria scuderie di Formula 1 e Moto GP.

Spring Srl è l’evoluzione di quello che è un semplice service di Stampa 3D. L’azienda italiana, nata nel 1998 è conosciuta per la sua velocità di risposta e per l’approccio tecnico commerciale che la contraddistingue. Oltre a realizzare particolari funzionali utilizzando i migliori sistemi di Additive Manufacturing, offre un servizio di ottimizzazione e re-ingegnerizzazione dei componenti per garantire il massimo delle performance nel minor tempo possibile.

E’ conosciuta nel territorio nazionale e internazionale come l’azienda che ti porta alla vittoria. Realizza particolari per impiego diretto, parti di ricambio e produzioni con bassi volumi. Permette ai progettisti, agli ingegneri e ai tecnici di lavorare in maniera flessibile riducendo notevolmente le tempistiche di produzione.

Una delle innovazioni che ha potenziato è quella di utilizzare la stampa 3D per la creazione di mandrini solubili e attrezzature per lavorazioni del carbonio. “I mandrini solubili, sono realizzati con materiali termoplastici come ST-130 o ULTEM SUPPORT – spiega Fabio Gualdo, co-titolare di Spring Srl – vengono ricoperti da pelli di carbonio e sottoposti al trattamento in autoclave. Una volta terminato il ciclo produttivo vengono sciolti in una vasca con soluzione a base d’acqua.” Questa tecnica produttiva permette di realizzare geometrie complesse e articolate, che non sarebbero realizzabili con le tecnologie tradizionali. “Recentemente abbiamo realizzato uno stampo per il carbonio stampando un materiale termoplastico altamente performante, la geometria era complessa ma la nostra esperienza e il nostro duro lavoro ci hanno permesso di portare a termine il progetto con successo” – dichiara Fabio Gualdo.

La gamma di materiali offerta è molto ampia, comprende termoplastici tecnici come l’ULTEM® 9085 e l’ULTEM 1010 utilizzati per la loro estrema rigidità, resistenza termica fino a 220C° e autoestinguenza. L’azienda ha lanciato da poco un nuovo materiale disponibile sui suoi sistemi, il PEKK. Il termoplastico gode di un’altissima resistenza chimica, risulta quindi ideale per componenti a contatto con idrocarburi, liquidi aggressivi e benzina.

“Siamo i primi in Europa a produrre particolari monolitici di grandi dimensioni 36 x 24 x 36 pollici in Nylon Caricato carbonio – continua Fabio Gualdo – Il materiale è composto da una miscela di Nylon 12 con il 35% di fibra di carbonio, questa combinazione lo rende uno dei materiali termoplastici più forti, flessibili e con il più alto rapporto resistenza/peso disponibile in ambito additive manufacturing. Date le sue significative caratteristiche tecniche è adatto all’impiego nel settore del motorsport come Metal Replacement”.

Nel settore delle corse automobilistiche la riduzione dei tempi di produzione è un fattore essenziale, l’utilizzo del servizio di stampa 3D fornito da Spring Srl è la soluzione ideale per garantire velocità di fornitura e allo stesso tempo qualità. Ma questo non è l’unico vantaggio, si pensi solo alla libertà progettuale, alla possibilità di realizzare geometrie estremamente complesse e alla concreta riduzione dei costi rispetto alle tecnologie tradizionali senza doversi preoccupare dei vicoli legati alla produzione di attrezzature e stampi.

“Le grandi aziende con cui lavoriamo hanno compreso i benefici dell’Additive Manufacturing – conclude Fabio Gualdo – la nostra professionalità e il know how offerto hanno permesso il raggiungimento di obiettivi quasi impossibili, i grandi risultati ottenuti fino ad ora ne sono la conferma.”

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Fabio Gualdo
29 ottobre 2018
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Siamo orgogliosi di comunicare che Spring Srl, azienda di Additive Manufacturing, il 10 Ottobre 2018 ha ottenuto da certificazione ISO 9100 studiata per soddisfare le stringenti richieste provenienti dall’industria aeronautica e difesa.

Per i costruttori dei velivoli ma anche dei relativi sistemi, componenti e attrezzature, i principi di sicurezza e affidabilità vengono considerati dei valori essenziali.

Spring Srl è fiera di operare nel settore Aeronautico realizzando, attraverso i migliori sistemi professionali di Additive Manufacturing, particolari per uso diretto. Il know how e l’esperienza ventennale permettono all’azienda di soddisfare le richieste dei clienti mettendo al primo posto la qualità dei processi e delle tecnologie applicate.

“Spring Srl persegue la filosofia del miglioramento costante abbinando innovazione e tecnologia” spiega Roberto Toniello, Responsabile Qualità di Spring Srl.

“Lavoriamo per innovarci ogni giorno in modo da soddisfare le sfidanti richieste di un settore altamente performante come quello aeronautico. Ciascun dipartimento si impegna a cooperare per garantire l’efficienza richiesta con gli elevati standard qualitativi richiesti dal settore.”

L’azienda con al professionalità che la contraddistingue da sempre ha messo in campo risorse, attrezzature e competenze per garantire ai propri clienti un prodotto finale non solo performante ma qualitativamente ineccepibile.

In che cosa consiste la certificazione:

La ISO 9100 è la certificazione del sistema di gestione per la qualità delle organizzazioni, consiste in una norma internazionale che permette alle aziende di accrescere la soddisfazione dei propri clienti tramite l’applicazione efficace di un sistema di gestione per la qualità.

Il nuovo sistema pone una maggiore attenzione sugli obiettivi intesi sia come fattori abilitanti per il miglioramento aziendale che come valutazione delle prestazioni. Sono richieste inoltre specifiche metodologie per identificare le opportunità e i rischi volti al raggiungimento dei risultati previsti.

Nella certificazione vengono definiti i concetti di tracciabilità e replicabilità della lavorazione ottenuti da una condivisione di dati e metriche di riferimento.

Un’attenzione particolare viene data alla formazione e alla qualità del lavoro delle risorse umane volto a gestire in maniera ottimale quest’ultime garantendo una produzione eccellente. Viene inoltre rinforzato il concetto di consapevolezza del contributo individuale alla qualità.

Per scaricare il certificato clicca qui.


Fabio Gualdo
18 ottobre 2018
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Sempre più sistemi ferroviari stanno scoprendo le potenzialità della manifattura additiva. 

Siemens Mobility ha aperto il suo primo centro di manutenzione ferroviario che utilizza la stampa 3D per realizzare parti di ricambio per oltre 100 treni ogni mese. In genere, la società faceva affidamento sui metodi tradizionali che richiedevano fino a 6 settimane per la completa realizzazione delle parti. Con l’utilizzo della manifattura additiva, Siemens Mobility può ora realizzare i particolari in sole 13 ore riducendo drasticamente i tempi e i costi di produzione.

Soluzioni personalizzate e produzione versatile con la stampa 3D

“Ogni treno viene sottoposto alla manutenzione più volte all’anno. Come si può immaginare, tutti i clienti vorrebbero che questo processo fosse effettuato il più velocemente possibile rispettando alti livelli di dettaglio e massima qualità del lavoro. E’ proprio qui che la produzione additiva si adatta perfettamente alle esigenze del mercato fornendo la possibilità di produrre pezzi personalizzati, in modo rapido, utilizzando materiali altamente performanti” – spiega Michael Kuczmik, responsabile della produzione additiva di Siemens Mobilty GmbH “ – “Entro una settimana possiamo iterare e ottimizzare il design, quindi stampare una parte personalizzata risparmiando il 95% sui tempi di produzione.

Oltre alle parti di ricambio stampate in 3D, Siemens Mobility utilizza l’Additive Manufacturing per migliorare le sue capacità di attrezzaggio. Un esempio è la realizzazione di un connettore del treno prodotto utilizzando il termoplastico ULTEM 9085. La sfida era quella di trovare un termoplastico utilizzabile per la produzione additiva sufficientemente resistente alle pressioni e agli sforzi meccanici.  Il materiale ULTEM 9085 è un materiale della tecnologia FDM (Fused Deposition Modeling), estremamente rigido e resistente nonché adattato al applicazioni in ambito ferroviario.

Per scaricare la scheda tecnica del materiale ULTEM 9085 clicca qui!

Fonte: https://www.forbes.com

Spring Srl è il partner ideale!

Spring Srl è leader italiano ed europeo nella produzione additiva industriale. Le tecnologie vengono utilizzate dall’azienda per realizzare parti definitive e funzionali, prototipi, strumenti di produzione e parti di ricambio. Da 20 anni, Spring Srl sfrutta il know how interno e la grande professionalità dello staff tecnico per realizzare parti altamente performanti e soddisfare le richieste provenienti dalle più grandi aziende produttrici dei settori ferroviario, aerospaziale, automobilistico, automazione industriale, medicale e prodotti di consumo. Oggi conta nel suo parco macchine 14 sistemi professionali di stampa 3D permettendo la produzione di particolari di dimensioni fino a 900x600x900mm.

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Fabio Gualdo
2 ottobre 2018
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Dopo una qualifica che aveva fatto presagire questa possibilità, Tommaso Marcon rispetta i pronostici ed alla sua ottava gara conquista sul tracciato di Jerez il primo podio della carriera nell’Europeo Moto2, terminando la gara in terza posizione sul traguardo, in sella alla Speed Up del Team Ciatti.

Un risultato che rende merito ai grandi progressi compiuti dal 18enne veneto, che dalla prima gara ad oggi è cresciuto molto in sella ad una moto diversa da quelle guidate fino all’inizio della stagione, confermando così il buon adattamento alla categoria e soprattutto alla gestione di gara, fondamentale nella Moto2.

Marcon, giro dopo giro, ha preso confidenza con la situazione di gara ed all’ottavo giro ha iniziato a superare gli avversari, sfruttando il miglior passo di gara di cui il giovane veneto era consapevole, passando prima Zaccone, per conquistare la quinta posizione e poi Tulovic, per assestarsi in quarta.

Dopo un paio di giri per recuperare il minimo distacco che si era creato, Marcon passa anche Ekky e si porta così in terza posizione a pochi giri dal termine, provando anche a chiudere il gap su Raffin, ma il poco tempo a disposizione non ha permesso a Tommaso di riuscirci, per chiudere, comunque, con un fantastico terzo posto.

Un podio che rende dunque grande merito a tutto il lavoro fatto e, confermandosi anche come primo degli italiani e dei Rookie, dimostra la crescita del numero 10 dopo sole 8 gare in una categoria complicata con un livello dei primi in classifica veramente alto, come dimostrano i tempi fatti segnare durante tutta la corsa.

Marcon così si conferma in crescita e con i 16 punti conquistati si porta anche in quarta posizione in Campionato, con la possibilità di agguantare il terzo posto, occupato al momento da Fernandez, per un primo anno in Moto2 che si sta dimostrando categoria adatta alle caratteristiche dell’ex pilota Gresini.

Sulla scia dell’ottimo weekend a Jerez, ora il prossimo appuntamento con Marcon ed il CEV Moto2 è previsto per il weekend del 13 e 14 ottobre, sul tracciato di Albacete.

Fonte: http://mothomsport.com

Spring Srl sponsor tecnico di Tommaso Marcon Speed Up

L’azienda vicentina, che da vent’anni si occupa di progettare e realizzare particolari per il settore del Motorsport, è lieta di sostenere Tommaso Marcon, pilota di Moto2, nel suo percorso professionale che lo vede salire nel podio nella quinta gara del campionato.

Spring Srl è parte attiva nella ricerca e nello sviluppo di tecnologie innovative e nuove soluzioni per migliorare le prestazioni dei veicoli da corsa. L’azienda, oltre a realizzare particolari funzionali utilizzando i migliori sistemi di Additive Manufacturing, offre un servizio di ottimizzazione e re-ingegnerizzazione dei componenti per garantire il massimo delle performance al minor costo possibile.

Vuoi scoprire come abbiamo realizzato un cornetto d’aspirazione in Nylon caricato carbonio? Leggi qui il case study.


Fabio Gualdo
24 settembre 2018
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L’evoluzione raggiunta dalla manifattura additiva negli ultimi anni ha attirato l’interesse di grandi esponenti del settore aerospaziale. Se inizialmente le aziende si affidavano alla Stampa 3D per la realizzazione di semplici prototipi, successivamente si sono resi conto che i vantaggi derivanti potevano essere sfruttati nella produzione di parti finali estremamente funzionali. L’introduzione di materiali come ULTEM, PPSF e PEKK ANTERO 800NA sta portando lentamente alla sostituzione dell’alluminio e degli altri compositi fino ad ora utilizzati.

Con la Stampa 3D si vola nello spazio

Stratasys Ltd., leader globale nelle soluzioni di tecnologia additiva applicate e PADT, Phoenix Analysis & Design Technologies Inc. hanno annunciato che stanno lavorando per offrire parti stampate in 3D di ultima generazione per il veicolo spaziale Orion della NASA.

L’elemento fondamentale del progetto è costituito dai materiali avanzati di Stratasys, tra cui una variante ESD della nuova termoplastica basata su PEKK Antero 800NA, che offre proprietà meccaniche, chimiche e termiche ad alte prestazioni.

Orion è il veicolo spaziale della NASA che invierà gli astronauti sulla Luna e anche oltre. Il prossimo volo di prova di Orion, denominato Exploration Mission-1 (EM-1), sarà la prima missione di integrazione, con il razzo più potente al mondo, lo Space Launch System. Nel corso della missione un veicolo Orion senza equipaggio volerà migliaia di chilometri oltre la Luna durante una missione di circa tre settimane.

Grazie a materiali come la resina ULTEM 9085 e al nuovo materiale Antero, che include funzionalità ESD di importanza fondamentale, la NASA riesce a soddisfare i requisiti principali che consentono alle parti stampate in 3D di garantire prestazioni eccezionali nelle condizioni estreme dello spazio profondo. Antero è ideale per soddisfare i requisiti della NASA in termini di resistenza termica e chimica, insieme alla capacità di sopportare carichi meccanici elevati.

“I viaggi nello spazio richiedono materiali caratterizzati da prestazioni estremamente elevate e da processi di produzione tra i più rigorosi del settore. L’integrità e la ripetibilità delle parti sono essenziali e devono superare i severi test e il processo di approvazione della NASA”, ha affermato Scott Sevcik, Vice Presidente della produzione di Stratasys.

Spring Srl e l’Aerospace

Il settore aerospaziale rappresenta per Spring Srl uno dei maggiori ambiti di applicazione delle Tecnologie Additive dell’azienda. La presenza di 14 sistemi professionali di stampa 3D, di cui 2 F900 certificate AICS (Aircraft Interiors Certification Solution), permettono di soddisfare le esigenze di affidabilità e innovazione provenienti dai settori di alto livello tecnologico come quello dell’Aerospace. Grazie all’esperienza accumulata in vent’anni di attività e alle competenze tecnologiche raggiunte, Spring Srl è in grado di proporsi come partner ideale nella realizzazione di prototipi, parti finali e attrezzature di supporto alla produzione, sfruttando in maniera efficiente i vantaggi e le potenzialità offerte dalla manifattura additiva.

Fonte: www.tecnelab.it

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Fabio Gualdo
18 settembre 2018
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Per quanto le tecnologie di Additive Manufacturing giorno dopo giorno stiano raggiungendo livelli di precisione e dettaglio eccezionali, le lavorazioni post produzione risultano quasi sempre necessarie sia da un punto di vista estetico che per migliorare la funzionalità del pezzo stampato. Si pensi ad esempio alla produzione di una pre-serie di campioni da immettere nel mercato o ad un prototipo da esporre ad una fiera: in entrambi i casi l’oggetto dovrà essere identico per forma e aspetto al prodotto finale. La stessa esigenza si presenta quando il pezzo dev’essere sottoposto a test meccanici o di resistenza, in tal caso saranno necessari dei trattamenti e delle finiture specifici affinché il componente possa essere esposto a condizioni particolari.

Spring srl offre ai propri clienti un servizio completo ed integrato che inizia con la fase di progettazione, prosegue con la stampa 3D dell’oggetto e si conclude con una serie di finiture post-produzione, a seconda delle specifiche richieste. Le finiture a disposizione sono: carteggiatura, burattatura, verniciatura, metallizzazione, impregnazione, lucidatura e molte altre.

Per avere informazioni dettagliate e scoprire tutte le nostre soluzioni post-produzione contattaci qui.

Perchè scegliere Spring Srl?

I campi di applicazione della stampa 3D hanno subito un importante cambiamento negli ultimi anni: le Tecnologie Additive nate inizialmente per la realizzazione di prototipi, stanno pian piano spostando il loro utilizzo verso la produzione di pre-serie, parti finite e particolari funzionali da destinare al mercato finale. Per questo Spring Srl non si propone come semplice service di stampa 3D, ma come partner ideale in grado di affiancare il cliente lungo il percorso che parte dalla nascita di un progetto fino alla sua concreta realizzazione. La competenza e l’esperienza guadagnate negli anni e la presenza di un parco macchine composto da 14 sistemi 3D professionali, permettono all’azienda di sfruttare al massimo le potenzialità offerte dalla Stampa 3D e di rispondere in modo efficiente a qualsiasi esigenza.

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Fabio Gualdo
10 settembre 2018
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La tecnologia FDM (Fused Deposition Modeling)

La tecnologia FDM è un particolare processo produttivo applicato in ambito Additive manufacturing che prevede l’estrusione di un filamento di materiale termoplastico depositato strato dopo strato su un piano di lavoro che misura fino a 900x600x900mm. Questa tecnologia utilizza due materiali per eseguire un lavoro di stampa: il materiale di modellazione, che costituisce il pezzo finito, e il materiale di supporto, che funge da “impalcatura”. Al termine del processo, il personale addetto rimuove il materiale di supporto e lo dissolve in una soluzione a base d’acqua, dopo questa fare la parte è pronta per essere utilizzata.

La tecnologia Polyjet

La tecnologia PolyJet è un metodo avanzato di produzione in cui le stampanti 3D consentono di stampare con strati fino a 16 micron e un livello di precisione fino a 0,1. Nella stampa 3D PolyJet la stampante deposita strati liquidi di fotopolimeri su un vassoio e li asciuga tramite raggi UV. Gli strati vengono sovrapposti uno alla volta fino a creare un modello o prototipo 3D.

I Materiali

Se necessiti di realizzare particolari funzionali e durevoli la tecnologia giusta per te è l’FDM. Infatti la gamma di materiali offerta comprende sia termoplastiche standard, come ABS e ASA, che termoplastiche ad alte prestazione come PEKK, ULTEM 9085 e NYLON CARICATO CARBONIO. I materiali FDM sono caratterizzati da alta resistenza chimica, termica e meccanica, autoestinguenza VO e certificazione FAR. Con la tecnologia FDM si possono anche produrre mandrini solubili permettendo la realizzazione di componenti dotati di geometrie estremamente complesse.

Per scaricare la scheda dei materiali FDM clicca qui

Dall’altra parte, invece, abbiamo la tecnologia POLYJET, utilizzata per realizzare superfici lisce, pareti sottili, geometrie complesse e parti finite del tutto corrispondenti alle specifiche del prodotto finale. La tecnologia comprende sia materiali rigidi che simil gomma, oltre alla possibilità di scegliere tra una vasta gamma di colori disponibili e materiali trasparenti.

Per scaricare la scheda dei materiali POLYJET clicca qui

Vuoi scoprire quale tecnologia è più adatta al tuo progetto? Contatta il nostro ufficio tecnico, clicca qui

 

 


Fabio Gualdo
3 settembre 2018
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Quando si realizzano componenti per aeromobili è necessario tenere conto di caratteristiche come l’ampia durata dell’impiego del particolare, il peso, la lavorabilità e le caratteristiche tecniche richieste. Date queste stringenti necessità non ci sorprende che negli ultimi 10 anni sia aumentata la disponibilità di termoplastici ad alte prestazioni come l’ultimo arrivato compatibile con il processo additivo FDM (Fused deposition Modeling): Pekk (Antero 800NA).

Perché il materiale Pekk può essere utilizzato dai produttori di velivoli?

Pekk (Antero 800NA) è un materiale dalle eccellenti caratteristiche tecniche, possiamo citare l’alta resistenza chimica, l’elevata stabilità termica (150 °C) e la notevole rigidità. Alcuni benefici che l’Additive Manufacturing e l’utilizzo del materiale Pekk possono offrire al settore aeronautico sono:

  • Riduzione del peso con conseguente risparmio di carburante. Più pesante è l’aereo, più carburante ci vorrà per tenerlo in aria. Per questo motivo l’utilizzo di un termoplastico in sostituzione a parti in metallo può risultare la soluzione ideale per ottenere un particolare leggero senza ridurne le prestazioni.

 

  • Proprietà tecniche elevate. Il materiale Pekk è adatto ad ogni tipo di ambiente nel settore dell’aviazione in quanto resiste a un’esposizione prolungata ai carburanti e alla maggior parte delle altre sostanze chimiche. Inoltre il materiale resiste anche sotto un’enorme pressione, con la capacità di riprendersi da potenti urti e forze abrasive.

 

  • Libertà di progettazione consentendo di produrre liberamente geometrie complesse che nessun altro processo di fabbricazione permetterebbe di realizzare.

 

  • Riduce al minimo i rischi nella catena di fornitura assicurando la massima flessibilità e semplificando la gestione degli stock.

Scegli Spring Srl per il settore aeronautico

Il settore aeronautico rappresenta per Spring Srl uno dei maggiori ambiti di applicazione delle Tecnologie Additive dell’azienda. La presenza di sistemi di stampa professionali Fortus di Stratasys e la disponibilità di materiali altamente performanti permettono di soddisfare le esigenze di affidabilità e innovazione provenienti da settori ad alto livello tecnologico. Grazie all’esperienza e alle competenze tecnologiche accumulate in vent’anni di attività, Spring srl si propone come partner ideale nella produzione di prototipi, parti funzionali e attrezzature di supporto alla produzione, sfruttando in maniera efficiente i vantaggi e le potenzialità offerte dal 3D Printing.

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Da leggere:

Il materiale Pekk è ora disponibile!

Pekk: nuove opportunità con la tecnologia additiva


Fabio Gualdo
27 agosto 2018
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Attraverso questa intervista, Fabio Gualdo titolare di Spring Srl, condivide le sue prime impressioni sul nuovo materiale ANTERO 800NA.

“Quali sono le principali caratteristiche di ANTERO 800NA e perché si considera un materiale ad alte prestazioni?”

Antero 800NA è considerato uno dei termoplastici più performanti tra tutti i materiali FDM (Fused Deposition Modeling) disponibili in ambito Additive Manufacturing. Considerate le sue caratteristiche tecniche non si può di certo pensare il contrario, infatti, il materiale, gode di una significativa resistenza chimica, resiste a idrocarburi, acidi e miscele aggressive. Resiste all’usura in maniera eccezionale, sopporta pressioni estreme e impatti di singolare potenza. Ha inoltre un’elevata resistenza alle alte temperature.

“Quali settori otterranno i principali benefici dall’utilizzo del materiale ANTERO 800NA?”

Sicuramente il settore Aeronautico e Aerospaziale. ANTERO 800NA è un polimero che il settore delle costruzioni di aerei ha scelto e utilizza in sostituzione a diverse componenti in metallo. Nel prossimo futuro sarà sempre più utilizzato nel petrolifero, gas, automotive nonché nella produzione industriale di alta gamma, nella realizzazione di equipaggiamenti e prototipi funzionali.

“Perché scegliere Spring Srl per la produzione di particolari in Antero 800NA?”

Siamo i primi in Europa a mettere a disposizione questo materiale nell’Additive Manufacturing perché ci crediamo. I vantaggi per sceglierci come partner sono molteplici ma prima di tutto Spring Srl mette a disposizione dei propri clienti consulenza tecnica ed esperienza ventennale nel settore. Le aziende ci contattano, lo staff tecnico Spring analizza i loro progetti e dà loro la soluzione più veloce e performante per il raggiungimento degli obiettivi.

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Da leggere:

Il materiale Pekk è ora disponibile!

Pekk: nuove opportunità con la tecnologia additiva


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