L’ampia offerta di materiali disponibili per la stampa 3D comprende una categoria di polimeri flessibili adatti ad applicazioni che necessitano di un alto grado di elasticità. Queste tipologie di materiali simil-gomma si caratterizzano per offrire nuove possibilità anche nello sviluppo di prototipi che richiedono flessibilità strutturale.
Smit Röntgen apre le porte per una rivoluzione riguardo i volumi di produzione industriale attraverso la stampa 3D metallo di componenti in tungsteno.
Smit Röntgen, un marchio Philips, ha presentato il risultato della propria attività di R&D, annunciando di essere in grado di fornire componenti stampati in 3D in puro tungsteno, prodotti tramite la fabbricazione additiva tecnica Powder Bed Laser Melting. Questo processo additivo è caratterizzato dalla costruzione di un prodotto tridimensionale da un disegno digitale, procedendo solidificando sottili strati di puro tungsteno, il metallo con il più alto punto di fusione (3422 °C).
Smit Röntgen ha investito per un decennio nella ricerca di una tecnologia in grado di avere il potenziale di produrre parti in tungsteno puro. Grazie alla collaborazione con uno dei principali costruttori di sistemi nel settore della produzione di additivi e attraverso partnership con specialisti del settore, è stato possibile arrivare a sviluppare la produzione di componenti ad alta precisione.
Le possibilità offerte dalle tecniche di Additive Manufacturing consentono la creazione di parti innovative, personalizzate e con vantaggi dal punto di vista progettuale, permettendo di ridurre i costi iniziali di set-up.
Le possibilità offerte dalla stampa in 3D metallo sono infatti rivoluzionarie per la produzione di componenti molto complesse, anche se di dimensioni contenute e offrono la possibilità a progettisti e designer di creare prodotti rispondenti alle caratteristiche richieste, un processo che in Spring riusciamo a seguire dalle fasi iniziali fino alla finalizzazione dei prodotti, garantendo un servizio completo e professionale.
Fonte: 3DPrint.com
Per approfondire: Smit Roentgen
Nike 3D printing e la tensione che sale per il pallone. Mancano ormai pochi giorni all’apertura di uno degli eventi sportivi più importanti del 2014: i mondiali di calcio, che in questa edizione vengono ospitati dal Brasile. La febbre dei calciofili nostrani e non sta salendo ed è proprio il grande interesse che l’evento suscita a livello internazionale ad attirare l’interesse di sponsor, marchi ed aziende.
Facendo una rapida ricerca su un qualsiasi motore di ricerca, avendo come chiave di ricerca “stampa 3D“, la maggior parte dei primi risultati rimanda a prodotti ed innovazioni riferite a stampanti di dimensioni contenute che realizzano piccoli oggetti attraverso la fusione di filamenti plastici. In realtà questa tipologia di stampanti e di applicazioni riguardano solo una piccola fetta della realtà a cui ci si può riferire parlando di stampa 3D e 3D Printing.
Nelle ultime settimane, molti giocatori della Premier League Inglese sono scesi in campo con delle maschere protettive, a causa della rottura del setto nasale o di uno zigomo. La prognosi per un simile incidente sarebbe (come minimo) di qualche settimana, un periodo inconcepibile per il football milionario, che richiede ai propri talenti di essere sempre pronti a scendere in campo. Le mascherine assicurano perciò ai calciatori di poter giocare in sicurezza, colpendo anche la palla di testa, senza aggravare le proprie condizioni fisiche.
Proprio le mascherine sviluppate per i giocatori della Premier League danno lo spunto per questo post, in cui parleremo di come diverse tecnologie possano integrarsi per dare un prodotto del tutto personalizzato e unico. Le mascherine indossate dai calciatori, non sono infatti delle protezioni standard, ma bensì dei presidi studiati e realizzati proprio per il viso del campione che le indossa. La loro realizzazione passa alcune fasi che mettono assieme diverse tecnologie innovative. Come primo passaggio, il viso del calciatore viene passato con uno scanner 3D laser, in maniera da raccogliere rapidamente informazioni sulla superficie della faccia e della zona da proteggere. Questo consente di realizzare rapidamente una nuvola di punti e un file in 3D che rappresenta a PC il viso del calciatore. Una volta fatto questo, si provvede a progettare (con i dati raccolti dalla scansione laser 3D) la maschera servendosi di programmi di progettazione CAD 3D. La maschera così progettata sia adatta completamente al viso del giocatore, proprio grazie all’accuratezza dei dati raccolti utilizzando lo scanner 3D.
Una volta realizzato e rifinito il progetto si passa alla stampa 3D. In questo caso il metodo di stampa 3D utilizzato è quello della sinterizzazione a polveri. La SLS (Sinterizzazione Laser Selettiva) è una delle tecnologie di 3D Printing maggiormente conosciute; impiega polveri realizzate con materiali termoplastici, metalli o polveri silicee. Il pezzo viene realizzato a strati: viene steso un sottile strato di polvere su cui il laser solidifica il primo layer o livello della parte in questione, ogni volta che il laser ha terminato di stampare in 3D il livello, viene aggiunto un altro strato di polvere, fino a realizzare l’oggetto completo (in questo caso una maschera di protezione realizzata con stampa 3D). La sinterizzazione non richiede di creare dei supporti per la stampa 3D degli oggetti, proprio perchè la polvere non sinterizzata, cioè non solidificata all’interno della stampante 3D dal laser, funge da supporto per la parte stampata. Una volta terminato il processo di stampa viene rimossa la polvere in eccesso (che può essere utilizzata per altri cicli di stampa 3D) e il pezzo viene rifinito (nel caso di stampa con materiali metallici o ceramici viene sottoposto ad alcuni trattamenti termini in grado di migliorarne le prestazioni).
Le maschere di protezione dei giocatori della Premier League sono realizzati proprio con questo sistema: scansione 3D laser, stampa con stampante 3D di sinterizzazione, finitura. Il vantaggio è considerevole: si può realizzare una maschera talmente personalizzata che il giocatore, oltre ad essere protetto, può indossare senza che la stessa si muova nel caso di contatti o colpi di testa. Lo stesso processo può essere utilizzato in altri settori ed in altre applicazioni. In Spring conosciamo bene le potenzialità date dall’associazione di queste due tecnologie: la scansione laser 3D (che in questo caso si può anche chiamare Reverse Engineering) e la stampa 3D. Gli investimenti aziendali si sono concentrati proprio nello sviluppo della sinergia fra scanner 3D e stampante 3D, consentendoci di arrivare a fornire un servizio completo di Reverse Engineering, Rapid Prototyping e 3D Printing; questo ci permette di offrire un servizio completo che va dalla raccolta delle geometrie, all’elaborazione delle matematiche, alla stampa 3D, fino ad arrivare alla produzione e alla finitura dei prodotti destinati al consumatore finale. Questo ci consente di fornire un servizio completo a fianco dei clienti, consentendo lo sviluppo di prototipi funzionali e prodotti finiti.
Il ricorso a queste tecnologie apre ampi scenari di sviluppo per le aziende e per i progettisti, consentendo di arrivare velocemente alle soluzioni ottimali. Spring infatti è in grado di fornire la gamma di servizi completa, garantendo scansioni accurate (tramite strumenti metrologici all’avanguardia, come lo scanner ottico 3D Nikon) e stampe 3D corrispondenti (sia con metodo Fused Deposition Modeling sia fornendo pezzi realizzati con macchine di sinterizzazione SLS). Questo consente di realizzare, in prototipazione rapida, piccole serie o pezzi unici con un grado di particolarizzazione elevato, fornendo un servizio altamente personalizzato ai clienti e ai loro consumatori.
