Le tecnologie di stampa 3D avanzano velocemente rispondendo in maniera sempre più efficiente alle esigenze di tutti i settori. Lo sa bene ULA (United Launch Alliance), azienda che si occupa della produzione di razzi spaziali, che grazie all’utilizzo combinato della tecnologia e dei materiali – ULTEM FDM – ha realizzato dei componenti che hanno permesso una riduzione di costi e tempistiche significativa.

La compagnia statunitense ULA offre servizi di lancio per veicoli di Nasa, Air Force e altri satelliti commerciali, e ha da sempre utilizzato la stampa 3D per strumenti di calibro, stampi di modellazione per i liquidi e accessori guida. Con l’acquisto di due Fortus 900 di Stratasys, l’azienda ha iniziato a lavorare su Environmental Control System (ECS) del razzo Atlas V, che verrà lanciato nello spazio nel 2016. I razzi spaziali si confrontano con forti pressioni e vibrazioni, forza di gravità e calore e gelo estremi, per questo motivo la scelta del materiale si è rivolta ad ULTEM FDM (Fused Deposition Modeling). Nello specifico ULTEM 9085, grazie alla sua resistenza a situazioni atmosferiche estreme e alla sua ultra-leggerezza, si è rivelato essere la soluzione ottimale. Il precedente disegno del sistema ECS prevedeva 140 parti, che grazie all’utilizzo dell’additive manufacturing sono state ridotte a 16. Questo non ha portato solamente ad una riduzione dei tempi di assemblaggio, ma anche ad un abbassamento dei costi del 57%.

Grazie alla realizzazione dei componenti con le tecnologie di stampa 3D si stima che ULA potrà risparmiare all’anno circa 1 milione di dollari, oltre ad una serie di altri numerosi vantaggi. Con i metodi tradizionali l’azienda molte volte si deve rivolgere ad un terzista, che non sempre riesce a rispettare i tempi previsti per la consegna. Effettuando la produzione in 3D Print ULTEM FDM al proprio interno, l’azienda potrà controllare direttamente i propri pezzi e correggere ogni tipo di errore simultaneamente. La compagnia americana realizza circa 12 razzi spaziali all’anno, e ha annunciato grandi novità  per il lancio di Vulcan, in programma nel 2019. Il razzo combinerà le migliori caratteristiche al momento presenti nei vari modelli, e includerà l’utilizzo delle tecnologie di stampa 3D dal design alla realizzazione finale.

Anche Spring srl, grazie alle tre stampanti Fortus 900, può vantare la produzione di pezzi monolitici che oltre ad essere utilizzati come prototipi per test funzionali, vengono creati come parti finite da assemblare. Leader nella tecnologia ULTEM FDM, l’azienda mette a disposizione dei propri clienti due tipologie di questo materiale termoplastico: l’ULTEM 9085 e l’ULTEM 1010. Entrambi trovano grande utilizzo nel settore racing e aerospace, dove spesso sostituiscono parti in alluminio grazie alla loro elevata leggerezza. L’Ultem 9085 possiede il pregio di essere autoestinguente, e per questo motivo è certificato FAR 25.853 in ambito aerospaziale. Caratteristica principale dell’Ultem 1010 è la resistenza a temperature elevate (fino a 216 °C), oltre alla possibilità di essere utilizzato in ambito alimentare e medicale grazie alla certificazione ISO10093.