La presenza di Materiali Sterilizzabili Stampa 3D rende possibile l’utilizzo delle Tecnologie Additive 3D Printing nei settori medicale, dentale e alimentare. Nello specifico, attraverso il metodo FDM (Fused Depositon Modeling) è possibile realizzare prototipi o parti finali di componenti e attrezzature idonei al contatto con pazienti, ambienti operatori, farmaci e alimenti.
Presentato ufficialmente da Stratasys ULTEM 1010 si è rivelato essere tra i materiali più performanti della gamma FDM. Si tratta di una delle resine prodotte da Saudi Basic Industries Corporation (SABIC) destinate al mercato dell’Additive Manufacturing.
ULTEM 1010 si contraddistingue per essere il termoplastico FDM con la maggiore resistenza alla trazione, al calore e agli agenti chimici. E’ un materiale autoestinguente, certificato V0, che resiste fino alla temperatura di 216 °C.
Grazie a queste caratteristiche tecniche si adatta perfettamente all’utilizzo in applicazioni meccaniche avanzate nei settori Automotive e Aerospace. Può essere anche utilizzato inoltre nella produzione di utensili e attrezzature dove sia necessaria alta resistenza meccanica.
ULTEM 1010 è l’unico materiale FDM con certificazione alimentare NSF 51 (idoneità al contatto con gli alimenti) e biocompatibile a norma ISO 10993/USP Classe VI. Queste proprietà, combinate con la possibilità di sterilizzazione in autoclave, lo rendono idoneo all’impiego in ambito medicale e alimentare.
Il termoplastico ULTEM 1010 utilizza un supporto removibile. Si possono realizzare oggetti con alto grado di personalizzazione e con strutture alleggerite honeycomb (a nido d’ape).
L’impiego di materiali altamente performanti con caratteristiche di resistenza elevate consente la produzione di parti finite perfettamente funzionanti da destinare direttamente al mercato finale. Per questo motivo Spring srl, tra le aziende principali in ambito 3D Printing, ha deciso di specializzarsi nella tecnologia di stampa 3D FDM (Fused Deposition Modeling), mettendo a disposizione polimeri con ottime proprietà termiche e meccaniche.
In particolare ULTEM 1010 è utilizzato nella produzione di guide chirurgiche, strumenti e attrezzature medicali, componenti aerospace e automotive come alloggiamenti, condotti e parti semi-strutturali.
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Le applicazioni Aerospace 3D hanno saputo sfruttare fin da subito al meglio le potenzialità messe a disposizione dal 3D Printing. Nella realizzazione di veicoli aerospace e correlate attrezzature di produzione, l’utilizzo delle tecnologie di Additive Manufacturing porta ad una maggiore efficienza produttiva, dovuta a riduzione di tempi e costi, pur garantendo elevata qualità di prodotto.
La tecnologia 3D Printing FDM (Fused Deposition Modeling) dispone di un’offerta di materiali ideali per la realizzazione di parti perfettamente funzionali da sottoporre a test in fase di sviluppo del prodotto, o da immettere direttamente nel mercato finale. I termoplastici FDM possiedono ottime proprietà meccaniche e di resistenza chimica e alle alte temperature.
In campo aerospace si necessitano innovazione continua, tecnologie all’avanguardia e materiali performanti, cercando allo stesso tempo di ridurre tempi e costi di produzione: aspetti resi possibili dall’implementazione delle tecniche di additive manufacturing e ULTEM aerospace. L’evoluzione raggiunta dal 3D Printing negli ultimi anni ha attirato l’interesse dei grandi esponenti del settore aerospaziale.
I risultati dei sondaggi condotti sul ruolo del 3D Printing nel settore del packaging 3D indicano che un terzo delle aziende intervistate utilizza già la stampa 3D e le restanti hanno in programma di avvicinarsi al campo dell’additive manufacturing entro i prossimi anni.
3D Print e sicurezza costituiscono un binomio perfetto: la produzione di velivoli a pilotaggio remoto attraverso l’additive manufacturing è da tempo implementata dalle aziende del settore, ma anche all’interno di realtà in cui la funzione di controllo può essere facilmente assolta da un drone 3D, come nell’ispezione di aeromobili. Il Micro Drone 3.0, progettato da Vernon Kerswell, è stato lanciato nei mesi scorsi tramite la community di Indiegogo.
Portare l’energia fotovoltaica nelle zone più lontane e meno fortunate del pianeta diventa realtà grazie al 3D Printing. Speciali stampanti sono in grado di produrre in loco le celle di un impianto fotovoltaico, uno sviluppo notevole se si considera che attualmente circa 1,3 miliardi di persone al mondo vive senza elettricità.
In un mercato in cui la soddisfazione del cliente riveste un ruolo fondamenta, ciò che fa la differenza è la capacità di diversificare e personalizzare il prodotto. Le tecnologie Prototipi 3d personalizzati grazie alle nuove tecnologieche permettono di realizzare prototipi 3D personalizzati permettono di ridurre tempi e costi di produzione creando pezzi unici “su misura”.
Grazie alla grande versatilità, il 3D printing, si sta facendo largo in molti settori, dove sostituisce o affianca i metodi tradizionali. Nello scenario comune l’additive manufacturing trova grande utilizzo nella produzione di prototipi 3d e pre-serie funzionali che servono a valutare la fattibilità dei progetti dal punto di vista tecnico e finanziario. La continua evoluzione nei materiali permette di avere rese estetiche sempre maggiori, che vengono successivamente rifinite a seconda delle richieste del cliente con la stampa 3D personalizzata.
La creazione di parti personalizzate in termini di dimensione e di estetica è già stata messa in pratica per molti oggetti di uso quotidiano. Nel campo delle calzature effettuare il “reverse engineering” del proprio piede per mezzo di uno scanner 3D permette al cliente di avere una scarpa “su misura”.
La realizzazione di prototipi 3d personalizzati continua nel settore sportivo, dove è stato da poco lanciato un prototipo di bici in titanio in “formato me”: non esistono dimensioni piccole, medie o grandi, ma forme che si adeguano al proprio corpo.
Le esigenze di personalizzazione diventano rilevanti molto spesso in ambito medicale, come avvenuto per le maschere d’ossigeno che a causa delle misure standard non sempre seguono in maniera ottimale i contorni facciali.
Per Spring la conoscenza dei bisogni del cliente è fondamentale per il conseguimento di un vantaggio reciproco. Il parco macchine e la presenza di un team di esperti permettono all’azienda di rispondere in maniera efficiente alle richieste, senza alcun limite in termini di dimensione e forma. Spring è specializzata nella tecnologia FDM (Fused Deposition Modeling) e dispone di una vasta gamma di materiali che vanno dal tradizionale ABS all’innovativo ULTEM 9085. Con i tre sistemi Fortus 900 presenti in struttura inoltre si possono stampare prototipi 3d, pre-serie e parti finali in unici pezzi monolitici di dimensioni 900x600x900 m.
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Le tecnologie di stampa 3D hanno trovato largo spazio nel settore aerospace, dove è necessaria un’attività di ricerca continua di nuovi materiali e metodologie. Nello spazio l’assenza di gravità rende difficile l’esecuzione delle azioni più semplici. Secondo la NASA l’additive manufacturing nei prossimi anni rivoluzionerà i viaggi spaziali, grazie ai ricambi 3D Print, permettendo agli astronauti di compiere missioni esplorative prolungate nel tempo senza richiedere un appoggio continuo dalla Terra.
